在大型模（mó）具（jù）加工中，為（wéi）了獲得盡可能高的表（biǎo）麵質（zhì）量，我們需要選擇合適的機床並配置必（bì）要的刀具，隻有這樣，才能減少EDM的後續加工（gōng）時間和鉗（qián）工的手工打（dǎ）磨時間。各種大型模具（jù）的生產已成為（wéi）許（xǔ）多加工企業尋求機會進行全球競（jìng）爭的（de）新領域。

當前，很多模具都采用快走絲線割機加（jiā）工，線切割後（hòu）的工件表（biǎo）麵（miàn）粗（cū）糙度Ra≥2.5μm，硬度分（fèn）布和內應力（lì）狀（zhuàng）態都很差。

模具是壓鑄件的主要工具，因此，在設計模（mó）具時，應盡量注意使模具總體結構及（jí）模具零件結構合理（lǐ），便於製造（zào），便於使用，安全可靠。要使模具在壓鑄中（zhōng）不變形（xíng），金（jīn）屬液在模內流動穩定，能均勻地使鑄件（jiàn）冷卻，能全自動壓鑄而無故障。此（cǐ）外，要根據生產批量、材質情況等合理地選用適宜的模具材（cái）料。

注塑（sù）過程中，熔融狀態的塑料進入模具型腔的時候需要一瞬間排（pái）淨型腔內的空氣，其中包括型腔和澆注係統中（zhōng）存在的空氣、塑料原料含有的（de）水分（fèn）在高溫下蒸發而產生（shēng）的水蒸氣、高溫（wēn）下塑料分（fèn）解產生的氣體、塑料中某些添加劑揮發或發生化學反應（yīng）所（suǒ）產生的氣體等幾部分。合（hé）理地開設排氣（qì）槽，可以大大降低注射壓力、注射時間、保壓時間和鎖模壓力（lì）等參數（shù），從而（ér）提高生產（chǎn）效率，降低生產成本，降低機器的能量消耗。

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理想的注塑係統應形成密度一致的部件，不受所（suǒ）有的流道、飛邊和澆口水口的影（yǐng）響。相對冷（lěng）流道來講，熱流道要做到這一點，就必須維持材料在熱流道內（nèi）的熔融狀態，不會隨成形件送出。熱流道工藝有時稱（chēng）為（wéi）熱（rè）集流管係統，或者稱為無流（liú）道模塑（sù）。

在生產模具時候為了提高塑料模具的質量，最（zuì）大限度減少模（mó）具質量問（wèn）題投訴，滿足客戶的需求，對模（mó）具製造常見問（wèn）題進行總結、歸納，並建立標準，按要求執行。根據我們的生產經驗，我們把生產（chǎn）標準模具（jù）總結為以下三十點：

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