當前，很多模具都采用快（kuài）走絲線割機加工（gōng），線切割後的工件表麵粗糙度Ra≥2.5μm，硬（yìng）度（dù）分布和內（nèi）應力狀態都很差。
    線切割機加工時，放電區電流密度高達10000A/mm2，溫度（dù）高達10000℃-12000℃，加注的介質（zhì）液急劇冷卻（què），致使切割麵表層（céng）硬（yìng）度僅20HRC左右，而內部淬火層硬度卻高達70HRC以上，其後為熱影響區，再後才是原硬（yìng）度區。
    尤為嚴重的是，原材料內部因為淬火呈拉應力狀態，線切割所產生的熱（rè）應力也是拉應力，兩種應力疊（dié）加的結果很容易達到材料的強度（dù）極限（xiàn）而產生微裂紋，從而大大縮短衝模壽命，因此（cǐ），線切割不能作（zuò）為凸（tū）模、凹模的最終（zhōng）加工工序（xù）。
    目（mù）前，多數模具加（jiā）工企（qǐ）業是在線切割（gē）後，用研磨的辦法（fǎ）去掉表層20HRC的灰白層（即（jí）白層）後便（biàn）進行裝配使用。這樣做雖然可（kě）以去掉硬度低的白層，但沒有改（gǎi）變線（xiàn）切割造成的應力區的應力狀態，即使（shǐ）增大線切割（gē）後的研磨（mó）餘量，但因高硬層硬度高（達70HRC），研磨困難，過大（dà）的研磨（mó）量容易破壞零件幾何形狀，故線（xiàn）切割產生的高硬度（dù）層並不（bú）能提高（gāo）衝（chōng）模壽（shòu）命，因為其（qí）脆性大是產生裂紋（wén）、崩刃的根本原因。
    線切割後（hòu）磨削（xuē）加工，可去（qù）掉低硬度的白層和高硬層（céng），提高衝模壽命。因為磨削時產生的熱應力也是拉應力，與線切割產生的熱（rè）應力疊加（jiā），無疑也會加劇衝模損壞。若在磨削後，再進（jìn）行低溫時效處理，則可消（xiāo）除應力影響，顯著（zhe）提高衝模韌性，使衝模壽命提高。因為幾何形狀（zhuàng）複雜的衝模大（dà）多數是采用線切割加工，所以，磨削形狀（zhuàng）複雜的衝模必（bì）須采用價格昂貴的坐標磨床和光學（xué）曲（qǔ）線磨床，而這兩種設備一般（bān）線切割廠（chǎng）家都不具備，故推（tuī）廣困難。
    高速走絲（sī）電火花線切割加工中，工作（zuò）液是脈衝放電的（de）介質，對加工的影響很大。工作液一般要求有一（yī）定的絕緣性能、較好的洗滌性能（néng）、較好的冷卻性能和對環境無汙染，對（duì）人體無危害。工作液的配置（zhì）也相當（dāng）重要，太濃、太淡時，均會引起斷絲，—般水液濃度比（bǐ）均在（zài）1:10到1:20範圍（wéi）內。切割速（sù）度要求高或大厚度工件切割（gē）時，濃度適當低些（xiē），這（zhè）樣加工比較穩定，且不易斷絲。但工作液濃（nóng）度也不能太低，否則，將使工作液絕緣性能降低，電阻率減小，冷卻能力增強，從而降低了對工件的潤滑作用，不利於排屑，也容易斷絲。
    為保證工作液通道無阻塞，工作液流量的大小也應適當控製，一般在切割完畢時（shí），因工（gōng）件被切割段在工作液力作用下產生（shēng）下垂，切割部位脫落（luò），電極絲極易被夾斷，此時，應（yīng）使工作液保持一定的壓力和流（liú）量，及時把腐蝕物排出，從而防止斷絲現象的產生。切割鋁、銅等軟性材料（liào）時（shí），特別是在切（qiē）割材料比較厚的情況下，為了提高加工效率和表麵光潔度，減少斷絲現（xiàn）象，可（kě）采用一（yī）些專用冷卻液，也有利於環境保（bǎo）護。
    高速走絲（sī）電火花線切割加工中，為了高效地加工出符合要求的工件，對操作人（rén）員也有一定的要（yào）求。操作人員要正確地理解圖樣的（de）各項技術要求（qiú）。工作液要及時更換，保持一定的清潔（jié）度，保證上、下噴嘴不阻塞、流量（liàng）合適。電極絲校準垂（chuí）直，工件裝夾正確。合理（lǐ）選用脈衝電（diàn）源參數，加工不（bú）穩定時要及時調整變頻進給速度等（děng）。切換功（gōng）能鍵時，切勿在加工過程中進行，以免開關接觸不良造成短路或引起電極絲燒傷，以至斷（duàn）絲。在（zài）切（qiē）割完畢時，切除部位會在重（chóng）力的作（zuò）用（yòng）下墜落（luò），電極絲極易被夾斷，可（kě）采用磁（cí）鐵吸附、夾板（bǎn）夾持等（děng）方法及時固（gù）定，避免斷（duàn）絲。

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