在生產的時候，當塑料熔體在高溫（wēn）高壓下射人模具（jù）型腔，並加壓成形，當溫度（dù）下降，熔體冷卻（què）凝固成塑件，塑件尺寸要小於模腔尺寸，這（zhè）種體積變小的現象即為（wéi）收縮（suō）性。 產生收縮的主要原因（yīn）有以下幾種。

1、塑膠製造時（shí）候澆口截麵尺寸（cùn） 
不同（tóng）的模（mó）具，其澆口（kǒu）截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆（jiāo）口封閉時間，便於更（gèng）多的熔體流入型腔，因（yīn）而塑件的密度也較大，從而使收縮（suō）率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑（sù）膠（jiāo）製（zhì）造時候化學結構的變化 
有（yǒu）些塑料在成型過程中，其化學結構會發生變（biàn）化，如 熱固性塑料在成型過程（chéng）中，樹脂分子由線形結構變為體形結構，而體形結構的 體積質量比線形（xíng）結構的體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率（lǜ）趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔中冷（lěng）卻的時間越長（zhǎng），脫模（mó）後的收縮越大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不同的收縮，在這種壁（bì）厚突然變化處，收縮率也會（huì）突然變化，這種變（biàn）化（huà）會造成該處產生較大（dà）的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑（sù）件在成型時（shí），由於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加劑的混合不（bú）均勻性以及模具溫度的影響，成型後的塑件中（zhōng）有殘 餘應力存在，這種殘餘應力會逐漸變小並重新分布（bù），其結果引起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製造時候塑（sù）料的熱脹冷縮 
絕大（dà）多數物質都會熱脹冷（lěng）縮（suō），在塑件成（chéng）型時，需要（yào）將塑料原（yuán）料熔融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑料原料受熱（rè）膨脹，而在塑件成型（xíng）的冷卻過程中，溫度降低（dī），它（tā）的體積（jī）勢必要發生收縮（suō）。