注塑成型工藝一般（bān）包（bāo）括：填充、保壓、冷（lěng）卻（què）、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定（dìng）著製品的成型質（zhì）量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階（jiē）段

（1）填充是整個注塑循（xún）環過程中的第一步，時間（jiān）從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填（tián）充時（shí）間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很（hěn）多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑（sù）料由於剪切變稀的作用而存（cún）在粘度下降（jiàng）的情形，使整體流動阻力（lì）降（jiàng）低；局部的粘滯加熱影響（xiǎng）也會使固化層厚度變薄。因此在流動（dòng）控製（zhì）階段（duàn），填充行為往往取決於待填充的體（tǐ）積大小。即在流動控製階段，由於（yú）高速填充，熔體的剪切變稀效果往往（wǎng）很大，而薄壁（bì）的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用（yòng）占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於（yú）熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明（míng）顯，熱（rè）量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一（yī）步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子（zǐ）鏈排向幾乎（hū）平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠（jiāo）性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差（chà）。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀（guān）察，可（kě）以發現有明顯的接合線（xiàn）產生，這就（jiù）是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的（de）鬆散，易（yì）造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔（róng）接的熔接痕（hén）強度較佳，因為高溫情形下，高（gāo）分子（zǐ）鏈（liàn）活動性較佳，可以互（hù）相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保（bǎo）壓階段

保壓階段的作用是持續施加（jiā）壓力，壓實熔體，增加塑（sù）料密度（增密），以補（bǔ）償塑料的收縮行為。

在保壓（yā）過程中，由於模腔中已（yǐ）經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微（wēi）小移動，塑料（liào）的流動速度（dù）也較（jiào）為緩慢，這時的流動稱作保壓（yā）流（liú）動。由於（yú）在保壓階段（duàn），塑料受模壁冷（lěng）卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內（nèi）的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續（xù）到澆口（kǒu）固化封口為止（zhǐ），此時保（bǎo）壓階段的模腔（qiāng）壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分（fèn）可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為（wéi）密實，密度較（jiào）高（gāo）；在壓力（lì）較低區域，塑料較為疏鬆（sōng），密度較低，因此造（zào）成密（mì）度分布隨位置及時間發生變（biàn）化。

保壓過程中塑料流速極低，流動（dòng）不（bú）再起主（zhǔ）導作用（yòng）；壓力（lì）為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體（tǐ）作為傳遞壓力的介（jiè）質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因（yīn）此（cǐ）需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形（xíng）下會微（wēi）微將模具撐開，對（duì）於模具的排氣具有幫助作用（yòng）；但若漲模力過大，易造成成型（xíng）品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象（xiàng）並能有效進行（háng）保壓。

3、注塑成型公（gōng）寓（yù）冷卻階段

在注塑成（chéng）型模具（jù）中，冷卻係（xì）統（tǒng）的設（shè）計非常重要。這（zhè）是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛（gāng）性，脫模後才能避（bì）免（miǎn）塑料製品因受（shòu）到外力而產生變形。由於冷（lěng）卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷（lěng）卻係統可以大幅縮（suō）短成型時間（jiān），提高注塑生產率，降低成本。設計不（bú）當的冷卻係統會使成型時間（jiān）拉長，增加成（chéng）本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹（qiào）曲（qǔ）變（biàn）形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對（duì）流（liú）傳遞到大氣中，其餘（yú）95%從熔體傳導（dǎo）到（dào）模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量（liàng）則繼續在（zài）模具中傳（chuán）導，至接（jiē）觸外（wài）界後散溢於空（kōng）氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占（zhàn）比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度（dù），以防止（zhǐ）塑料（liào）製品因殘餘應力（lì）導致的鬆弛現象或脫模外力（lì）所（suǒ）造成的翹曲（qǔ）及變形（xíng）。

影響製（zhì）品冷卻速（sù）率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主（zhǔ）要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間（jiān）越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製（zhì）品厚度的平方成正比，或是與最大流（liú）道直徑的1.6次方成正比。即塑（sù）料（liào）製（zhì）品厚度加倍，冷卻時間增加（jiā）4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具（jù）材料，包括（kuò）模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係（xì）數越高，單（dān）位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻（què）