近年來，隨（suí）著（zhe）我國工業高（gāo）速發展極大地帶動了（le）塑膠模具行（háng）業。目前，國內塑膠模具廠家由於技（jì）改投入大、起點高（gāo），正在向規（guī）模化、高水平方向發展，而民（mín）營塑膠模具（jù）廠家則異軍突起（qǐ），發展迅猛（měng）。

塑膠模（mó）具製造廠（chǎng）家是典型的單件生產製造廠家，每套塑（sù）膠模具都要進（jìn）行創造性的設計、數（shù）控編程、生產準備、機（jī）械加工、裝（zhuāng）配及試衝，增加了廠家生（shēng）產管理的複雜性和難度（dù）。

如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生（shēng）產成本一直是塑（sù）膠模具廠（chǎng）家麵臨（lín）的難題。

一、全過（guò）程實施並行工程

全過程實施並行工程是（shì）縮短塑膠模具開發周期最有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠（jiāo）模具開發過程中的（de）各（gè）工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的（de）標（biāo）準（zhǔn）零件、含有裝配結構的（de）標準部件（jiàn）、模架結構數（shù）據庫及典型塑膠模具結（jié）構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝（bèi），提高設計效率和塑膠模具標（biāo）準件使用率，實現塑膠模（mó）具結構的規範化、係列（liè）化和標準化，使得（dé）塑膠模具標準化程度（dù）達70%以（yǐ）上。

三、精細化加工一次到位

精細化加工的目（mù）的是大（dà）大減少鉗工研修，一次工到位（wèi）.降低反複加工、後序（xù）彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上（shàng）下模刃口間隙直加工（gōng）到位（wèi），不（bú）用鉗工開間隙；衝孔凸（tū）/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵（miàn）的高（gāo）光（guāng）順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平的標準（zhǔn）件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少（shǎo）修，即所謂的“直接（jiē）裝配法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。