一、填充不滿

1.注塑件（jiàn）缺陷（xiàn）的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填（tián）滿塑料（liào）或注塑過程缺少（shǎo）某些細節。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短（duǎn）缺。

(3).螺（luó）杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料（liào）缸溫度太（tài）低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射（shè）料缸外的加熱器（qì）不能運作。

(9).注塑時（shí）間太短。

(10).塑料貼在（zài）料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環（huán）損壞，熔料有倒流現象。

3.補救（jiù）方法

(1).增加注（zhù）塑速度（dù）。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注（zhù）射行程（chéng），需（xū）要的（de）話進（jìn）行更改。

(4).檢查止（zhǐ）逆閥是否磨損或出現裂（liè）縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速（sù）度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未（wèi）塑化塑料。

(10).檢查所（suǒ）有的加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向（xiàng）前時間（jiān）。

(12).增料鬥喉區的冷卻（què）量（liàng），或（huò）降低射料（liào）缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機（jī）。

(14).適當（dāng）升高模（mó）溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸（cùn）差異

1.注塑（sù）件缺陷的特征（zhēng）

注塑過程中重（chóng）量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍（wéi）太大（dà）。

(3).注（zhù）塑機容量太小。

(4).注（zhù）塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化（huà）、溶（róng）液黏度不一（yī）致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑（sù）料品種。

(9).考慮（lǜ）模溫、注射壓力（lì）、速度、時間和（hé）保壓等對產（chǎn）品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查（chá）是否劣質（zhì）或鬆脫的熱（rè）電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注（zhù）塑機的（de）注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱（rè）料。

(6).檢查回（huí）流防止閥有否（fǒu）泄露，若有需要（yào）就進行更換。

(7).檢查是否錯（cuò）誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置（zhì）都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時（shí）間（jiān）的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的（de）塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表（biǎo）麵痕有關（請參考（kǎo）“空穴”部分），而且（qiě）是塑料從模具表麵收縮脫離形（xíng）成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太（tài）低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵（miàn）過（guò）小（xiǎo）。

(5).模溫是否與塑料特性（xìng）相適應。

(6).產（chǎn）品結（jié）構不合理（加強進（jìn）古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整（zhěng）螺杆速度以獲得正確的螺（luó）杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證（zhèng）使用正確的墊料；增加螺杆向（xiàng）前時間（jiān）；增（zēng）加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否（fǒu）安裝（zhuāng）正確，因為非正常運行（háng）會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避（bì）免壓力損失過大；根據實際（jì）需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適（shì）當控製模溫（wēn）。

(9).在（zài）允許的情（qíng）況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到（dào）條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速（sù）度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料（liào）特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料（liào）缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低（dī）模具（jù）溫（wēn）度。

(5).用PE生產（chǎn）的（de）零件（jiàn）大多都會存在射紋，可根據使（shǐ）用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好（hǎo）射嘴溫度）。

五、注口黏（nián）著

1.注塑件缺陷的（de）特征

注口被注口套牽住（zhù）。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞（sāi）。

(3).射嘴溫（wēn）度太低。

(4).塑料在注（zhù）口（kǒu）內未完全凝固，尤其是直徑較（jiào）大的注口。

(5).注口套（tào）的園弧麵與射嘴的園弧（hú）麵配合不當，出現（xiàn）裝（zhuāng）似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法（fǎ）

(1).重新將射（shè）嘴（zuǐ）和注口套對淮。

(2).降（jiàng）低（dī）注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加（jiā）熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的（de）注口套代替（tì）原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴（zuǐ）的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜（xié）度。

六、空穴

1.注塑件（jiàn）缺陷的（de）特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣（qì）阱”內見到但也可出現（xiàn）在不透明的塑料中。這與厚度（dù）有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填（tián）充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底（dǐ）幹燥。

(4).預塑或（huò）注射速度過快。

(5).某（mǒu）些特殊材料應用特殊的設（shè）備生產。

3.補救方法（fǎ）

(1).增加射（shè）料量。

(2).增加注塑（sù）壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降（jiàng）低或增加（jiā）注塑速度。（例如對非（fēi）結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢（jiǎn）查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度（dù）。

七、注塑件彎曲

1.注（zhù）塑件缺陷的特征（zhēng）

注塑件形狀與模腔相（xiàng）似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注（zhù）塑件內有過多內部應力（lì）。

(2).模（mó）具填充速度慢。

(3).模腔（qiāng）內塑料不足。

(4).塑料溫（wēn）度太低或不一致。

(5).注塑件在頂（dǐng）出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致（zhì）。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間（jiān）。

(3).增（zēng）加周期時間（尤其是冷（lěng）卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑（sù）件）頂出後立即浸（jìn）入（rù）溫（wēn）水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻（què）。

(4).增加注塑速（sù）度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻（què）條件，盡可能保證動、定模（mó）的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。