現（xiàn）象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處（chù）沒留下（xià）螺杆（gǎn）墊料。

4、運行（háng）時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足（zú）。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不（bú）能運作。

9、注塑時（shí）間太（tài）短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫（wēn）太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有（yǒu）倒流現（xiàn）象。

產生原因：

1、熔融溫度不（bú）是太（tài）高就是太低。

2、模腔（qiāng）內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不（bú）合理、澆口截麵（miàn）過小。

5、模溫是否與塑料（liào）特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄（báo）不（bú）一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮（suō）。

處理措施：

1、 增（zēng）加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查（chá）是否正確（què）設定了注射行程（chéng），需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或（huò）未塑化塑料。

10、檢（jiǎn）查（chá）所有的加（jiā）熱（rè）器外層用安（ān）培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向（xiàng）前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨（jìng）模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環（huán）。

產品（pǐn）不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以（yǐ）保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確（què）類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實際注塑（sù）量和每小時（shí）的注塑料用量進行比較。

5、檢查（chá）是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止（zhǐ）閥有否泄露（lù），若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背（bèi）壓。

11、檢查（chá）液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度（dù）以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速（sù）度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常（cháng）運行會引致壓力流失。

6、降低模具（jù）表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失（shī）過大；根據（jù）實際（jì）需要（yào），適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠（gòu）的冷（lěng）卻。

注（zhù）塑（sù）件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不（bú）均。

2、射（shè）料缸溫度（dù）或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太（tài）小。

4、注（zhù）塑壓力不穩定。

5、螺杆（gǎn）複位不穩定。

6、運作時間（jiān）的變（biàn）化、溶液黏（nián）度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保（bǎo）壓（yā）等對產品的影響。