對一（yī）家注塑（sù）製品廠而言，注塑成型過程所占據的能耗（hào）大約占到60%，因而有效降低注塑機的能（néng）耗是注塑工廠節能的重要途徑。隨著注塑（sù）機本身節能技術的不斷提升，降低注塑工廠整體能耗需（xū）要從生產管理、加工工藝（yì）與物料、生產車間配套等方（fāng）麵全（quán）麵考慮。

（一）生（shēng）產車間

生產車間布局著重從兩方麵考慮：滿足生產需求條件下，根據生產流程進行優化（huà）布局的同時，滿足特定生產條件下靈活用能的要求。

1. 電力供應（yīng），在滿足穩定生產所需電力的同時有適當的裕量，不至於富餘量過大造成無功能（néng）耗過大。

2. 建設高效（xiào）冷卻（què）水循環設施，為冷卻水係（xì）統配備有效絕緣保溫係統。

3. 優化車間整體生產布局。很多（duō）生產具有先後工序配合，合理的配（pèi）合可以減少周轉所（suǒ）需時間與能耗（hào），提高生（shēng）產效率。

4. 對照明等廠房設備（bèi）盡量考慮以最有效的小單元進行（háng）分別（bié）控（kòng）製。

5. 對車間設備做好定期維護保養，避免因為公用設施損壞（huài），影響生產正常（cháng）操作，進而造成能耗增加。

（二）注塑成型機

注塑機是注塑車間能源消耗大戶，耗能主要為電機（jī）與（yǔ）加熱（rè）兩部（bù）分。

1. 根據製品特點選擇合適（shì）的注塑機。“大馬拉小車”式的注塑加工往往意味著大量的能源浪費。

2. 選用全電動注塑機與混合動力注塑機，具有優異的節能效果，可節能20-80%。

3. 采用新型加（jiā）熱技術（shù），如電磁（cí）感應（yīng）加熱（rè）、紅外加熱等，可實現（xiàn）20-70%的加熱節能。

4. 為加（jiā）熱、冷卻係統采用有效的保溫絕緣措施，減少（shǎo）熱、冷損失。

5. 保持設備傳動部件（jiàn）良好的（de）潤滑，減少由於（yú）摩擦增大或設備運行（háng）不穩定引起的能（néng）耗增加。

6. 選用低壓縮液壓（yā）油，減少液壓係統工作能源浪費。

7. 采用並行動作、多腔注塑、多（duō）組分注塑等加工技術（shù）可顯著節能。

8. 傳統的機械（xiè）液壓式注塑機也（yě）有多種節（jiē）能驅動係統（tǒng），代替傳統的定量泵機械（xiè）液壓注塑機節能（néng）效果顯著。

9. 定期對加熱冷卻管道維護，確保管道內部無雜質、水垢堵塞等現象（xiàng）發生，實現設（shè）計（jì）的加熱（rè）、冷卻效率。

10. 確（què）保注塑機處於（yú）良好的工作（zuò）狀態。不穩定的加工過程可（kě）能導致次品（pǐn）產生，並增加耗能。

11. 確保所用設備適合所加工的產品，如PVC加工常需采用專門（mén）螺杆。

（三）注塑模具

模具結構與模具狀（zhuàng）況往往對注塑成型周期及加工（gōng）能耗有顯著影響（xiǎng）。

1. 合理的模（mó）具設計，包括流道設計、澆口形式、型腔數、加熱冷（lěng）卻水道等，均有助於降低能耗。

2. 采用熱流道模具，不僅可以節（jiē）約材料，減少（shǎo）物（wù）料回收能耗，其成型過程本身也具有顯著的（de）節能效（xiào）果。

3. 仿形快冷快（kuài）熱模具可以顯著節約加工能耗，並實現更佳表麵質（zhì）量。

4. 確保各腔均衡充填，有助於縮短成型周期，保（bǎo）證製品質量均一性，有優異的（de）節（jiē）能效果。

5. 采用CAE輔助設計技術進行模具設計、模流分析與模擬，可以減少模具調試與（yǔ）多次修模的耗能。

6. 在保證（zhèng）產品質量的前提下，使用較低鎖模力成型，有助延長模具壽命，利於模具快速充滿，有助（zhù）節能。

7. 做好模具維護工作（zuò），確保有效的加熱冷卻（què）水道狀況。

（四）周邊設備

1. 選擇適合能（néng）力的輔助設備，既滿足工作要求，又不（bú）會（huì）富（fù）裕量過大。

2. 做好設備維護保養，確保設備處（chù）於正常工作狀態。工作（zuò）不正常的（de）輔助設備，會引起生產不穩定甚至製件品質不良，造成能耗增加。

3. 優（yōu）化主機與周邊設備的配（pèi）合工作與運作順序。

4. 優化周邊設備與生產設備的相（xiàng）互位置，在不影響操作條件下，盡可能讓周邊設備距離主機（jī）近（jìn）些。

5. 很多輔助（zhù）設備廠家提供按需供能的係統（tǒng），可以實現顯著節能（néng）。

6. 使用（yòng）快（kuài）速換模設備，減少生產中切換產品所需要的等待時間。

（五）物（wù）料

不同物料（liào）加工的耗能不同，同時物料的管理不善或回收物料的管理不當都會造成生產（chǎn）能（néng）耗增加。

1. 在滿足製品性能的前提下（xià），應優（yōu）先選擇較低加工能耗的物料。

2. 在滿足使用性能與成本優化的條件下，優先選擇高流動性物（wù）料。

3. 注意不同供應商的材料可能（néng）有不同的工藝條件。

4. 物料幹燥處理，最好隨幹燥隨（suí）用，避免幹燥後（hòu）物料返潮浪費能源。

5. 做好物（wù）料保存，防止物料混入雜質（zhì）或異物，最終造成製品不良（liáng）。

6. 部分（fèn）製品允許加入一定再生料，但應注意再生料的保存（cún）與潔淨度，避（bì）免因材料不潔產生製件不良（liáng）。

（六）加工工藝

1. 在滿足（zú）製品（pǐn）性能的前提下，使用最短的成型周期。

2. 若（ruò）無（wú）特（tè）殊因（yīn）素影響，盡可能使用供應商推薦（jiàn）的加（jiā）工工藝進行加工。

3. 針對特定製品與模具，對（duì）所有穩定的設（shè）備與工藝參（cān）數進行保存，縮短下次更換生產時調機時間。

4. 優化工藝，采用較低的鎖模力、較短（duǎn）的冷卻時間（jiān）與保壓時間。

（七）采用新技術

1. 采用輔助成型技術，如氣體輔助，液（yè）體輔助（zhù），蒸汽輔助，微發泡注（zhù）塑成型技術（shù）等。

2. 采用單元化成型（xíng）方案，減少（shǎo）中間環節。

3. 采用模內焊接、模內噴塗、模內裝配、模內裝飾等新技術。

4. 采用新的低壓成型技術，縮短成型周期（qī），同時（shí）可降低熔（róng）體溫度。

5. 采用能（néng）量再生係統。

（八）生產（chǎn）管理

1. 一次性生（shēng）產高品質的產（chǎn）品，降（jiàng）低不良率是最大的節能。

2. 整（zhěng）個生產係統的維護（hù）保養與耗能密（mì）切相關。這不僅涉及（jí）主機，還有周邊及工廠設備，例如如果車間換模吊車故障，需人力（lì）換（huàn）模，勢必延長設備（bèi）等候時間，造成設備能耗增加。

3. 配備車間能耗監控係（xì）統，便於企業有目的的實施能源分析與改善。

4. 設備停機維修保養時，不僅檢查設備本身的保養內容與項目，更要注意設備與其（qí）他（tā）係統連接處的狀況，工作性能（néng）是否可靠等。

5. 經常性與行業（yè）標杆進行比較，看是否還（hái）有進一步改善的空間。

6. 與供應商建立可靠合約與合作關係，對企業節能管理有益無（wú）害。

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