注塑件尺寸差異：

1.注塑（sù）件缺陷（xiàn）的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具（jù）、注塑（sù）機、塑料（liào）組合（hé）的生產能力。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或（huò）波動的範（fàn）圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆（gǎn）複（fù）位不穩定。

(6).運作時（shí）間的變化、溶液黏（nián）度不（bú）一（yī）致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用（yòng）了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮（lǜ）模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救（jiù）方法

(1).檢查有（yǒu）無充足的冷卻（què）水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度（dù）控製器一（yī）起使用的熱（rè）電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和（hé）每小時的注（zhù）塑料用量（liàng）進行比（bǐ）較。

(5).檢查是否每次（cì）運作都有穩定的（de）熔融（róng）熱料。

(6).檢查回（huí）流防止閥有否泄露，若有需要就進（jìn）行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料（liào）設（shè）定。

(8).保證螺杆（gǎn）在每次（cì）運作複回位置都是穩定的，即不多於（yú）0.4mm的變化。

(9).檢查運作（zuò）時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係（xì）統運作是否（fǒu）正常，油溫是否（fǒu）過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

(13).重新調整整個（gè）生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表（biǎo）麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表（biǎo）麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不（bú）足。

(3).冷卻階（jiē）段時接觸塑（sù）料的（de）麵過熱。

(4).流道不合理、澆口（kǒu）截麵過小。

(5).模溫是（shì）否（fǒu）與塑料特性（xìng）相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺（luó）杆速度以獲（huò）得正確的螺杆表麵速（sù）度。

(3).增加注塑量（liàng）。

(4).保證使用正確（què）的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為（wéi）非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失（shī）過大；根據（jù）實際需要，適（shì）當擴大（dà）截麵尺寸。

(8).根據（jù）所用（yòng）塑料的（de）特性（xìng）及產品結構適當控製模（mó）溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射（shè）紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區（qū）域（yù）有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具（jù）填充（chōng）速度太快。

(3).溫（wēn）度太高。

(4).與塑（sù）料特性有關。

(5).射（shè）嘴口存在（zài）冷（lěng）料（liào）。

3.補救方法

(1).降低射（shè）料缸前兩區（qū）的溫度。

(2).降（jiàng）低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求（qiú）修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製（zhì）好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被（bèi）注口套牽住。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴（zuǐ）溫度太低。

(4).塑（sù）料在注（zhù）口內未（wèi）完全（quán）凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴（zuǐ）的園弧麵配合不當，出（chū）現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救（jiù）方法（fǎ）

(1).重新將射嘴和注（zhù）口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時（shí）間。

(4).增加（jiā）射嘴溫度或用一（yī）個獨立（lì）的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加（jiā）冷卻時間，但更好的辦法是使（shǐ）用有（yǒu）較（jiào）小注口（kǒu）的注口套代替原（yuán）本的注口套。

(6).矯正（zhèng）注口套與射（shè）嘴的配合麵。

(7).適當（dāng）擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容（róng）易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不（bú）透（tòu）明的塑料（liào）中。這（zhè）與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的（de）不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速（sù）度過快。

(5).某些（xiē）特殊材料應用特（tè）殊的設備生（shēng）產。

3.補救方法

(1).增加（jiā）射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降（jiàng）低或增加注塑速度。（例如對非結晶體（tǐ）類的塑料要（yào）增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否（fǒu）裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似（sì）但卻是模腔（qiāng）形狀的扭曲版本。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑（sù）件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模（mó）腔內塑（sù）料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注（zhù）塑件在頂出時太熱。

(6).冷（lěng）卻（què）不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但（dàn）相距較（jiào）遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓（yā）力（lì）。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增（zēng）加周期時間（尤其（qí）是冷卻時間）。從模具內（尤其是（shì）較厚的注塑件（jiàn））頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增（zēng）加冷卻時間或改善冷卻條（tiáo）件，盡可能保證（zhèng）動、定模的模溫（wēn）一（yī）致。

(8).根據實際情況在允許的情（qíng）況． 

常見注塑產品缺陷：

現（xiàn）象（xiàng）：

1、 注塑速（sù）度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料（liào）缸溫度太低。

6、注（zhù）塑壓力不足。

7、射嘴部分被封（fēng）。

8、射嘴或射料缸外的（de）加熱器不（bú）能運作。

9、注塑（sù）時間太短。

10、塑料貼在料鬥（dòu）喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量（liàng）或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的（de）防鏽油。

14、止退環損壞，熔（róng）料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不（bú）是太高就是太（tài）低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱（rè）。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與（yǔ）塑料特性相適應（yīng）。

6、產品（pǐn）結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料（liào）量。

3、檢（jiǎn）查是否（fǒu）正確設定了注射行程（chéng），需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩（wěn）定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背（bèi）壓。

8、增加注塑（sù）速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異（yì）物或未塑化塑（sù）料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢（jiǎn）驗能量（liàng）輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後（hòu）區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當（dāng）升高模溫（wēn）。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更（gèng）換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經（jīng）料鬥（dòu）喉以保持正確的（de）溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱（rè）電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的（de）注塑量和塑化能力，然後與實際注（zhù）塑量和每小時的注（zhù）塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作（zuò）都有穩定的（de）熔融熱料。

6、檢查（chá）回流防止閥有否泄露，若有需要就進行（háng）更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩（wěn）定的（de），即（jí）不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具（jù）的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調（diào）整整（zhěng）個生產工藝（yì）。

填充不（bú）滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度（dù）以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增（zēng）加（jiā）注塑量。

4、保證使用正確的墊料（liào）；增（zēng）加螺杆（gǎn）向前時間；增加注塑壓力；增加注塑（sù）速度。

5、檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致（zhì）壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力（lì）損失過大；根據實際需（xū）要，適當擴大（dà）截麵尺（chǐ）寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製（zhì）模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足（zú）夠的冷卻（què）。

注塑件尺（chǐ）寸差（chà）異（yì）

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑（sù）壓力不穩定。

5、螺杆複位不（bú）穩（wěn）定（dìng）。

6、運作時間的變化、溶液黏度不（bú）一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適（shì）合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。