(1)酚醛塑（sù）料模具

①成型性好，適用（yòng）於壓塑成型，部分（fèn）適（shì）用（yòng）於擠塑成型（xíng），個別適用於注射成型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱（rè）者應提高模溫及成型壓力並注意排（pái）氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模（mó）溫對流動性影響大，一般超（chāo）過160℃時流動性迅速下降（jiàng）;

⑤硬化速度一般比氨基慢，硬化時放出熱（rè）量大，厚壁大型塑件內部溫度易過高（gāo），故易發生硬（yìng）化不勻及過熱。

(2)氨（ān）基塑料模具

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件;

②流動性好，硬化速度快，故預（yù）熱及成型（xíng）溫度要適當，裝料、合模及加壓速度（dù）要快;

③含水分（fèn）揮（huī）發物多，易吸濕、結塊，成型時應預熱幹燥，並防止再吸濕，但過於幹燥則流動（dòng）性下降（jiàng）。成型時有水（shuǐ）分及分解物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防止（zhǐ）腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度（dù）對塑件（jiàn）質量影響較大。溫度過高易發生分（fèn）解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤不勻（yún）;溫度低時流動性差，不光澤，故應（yīng）嚴格控製成型溫度;

⑤料細、質量體積大、料中充氣多，用預壓錠成型大塑件時易發生波紋及流痕，故一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周圍易應力集中，尺寸穩定性（xìng）差;

⑦儲存期長、儲存溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有（yǒu）機矽塑料模具

①流動性好（hǎo），硬化速度慢，用於壓塑（sù）成（chéng）型;

②要較高溫（wēn）度壓製;

③壓塑成型後要經高溫固化處理 成型特性。

(4)聚矽氧烷

①主要用於低壓擠塑成型，封裝電子元（yuán）件等。一般成型壓力（lì）為（wéi）4至10MPa,成（chéng）型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易溢料、收縮小（xiǎo）、儲存（cún）溫度高，流動性會迅速（sù）下降;

③硬化速度慢、成型後需高溫固化、易發生後（hòu）收縮，塑件（jiàn）厚度大於10mm時應逐漸升溫（wēn）和適當延長保溫時間，否則易脆裂;

④用於封裝集成電路等電子元件時，進料（liào）口（kǒu）位置及截麵應注意（yì）防止融料流速（sù）太快，或直接衝擊細弱元件，並宜在進料口（kǒu）相對方向（xiàng）開設溢料槽，一般（bān）常用於一模多腔，主流道截麵（miàn）不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速（sù）度快;

②硬化收縮小，但熱（rè）剛性（xìng）差不易脫模;硬化時（shí）一（yī）般不需排氣，裝料（liào）後應立即加壓;

③預熱溫（wēn）度一般為80至（zhì）100℃,成型溫度為140至（zhì）170℃,成型（xíng）壓力一般為10至20MPa,保持（chí）時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及低壓擠塑成型（xíng），供封裝電子元件等。

(6)玻（bō）璃纖維增強塑料模具

①流動性比一般塑料模（mó）具差，但物料滲入力強，飛邊（biān）厚（hòu），不易去除。故選擇分型麵時，應注（zhù）意飛邊方向。上、下模（mó）及鑲拚件宜取整（zhěng）體結構，若采用組合結構（gòu），其裝配間隙不宜取（qǔ）大，上、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小（xiǎo），收縮率一般取（qǔ）0.1%至0.2%,但有方向（xiàng）性，易出現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集（jí）中和樹脂填料分布不勻等（děng）現象。薄壁件（jiàn）易碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波（bō）紋（wén）及物料聚積（jī）等現象;

③成（chéng）型（xíng）壓（yā）力大，物料滲擠力大，模具型芯和塑件嵌件應有（yǒu）足夠的強度，以防變形、位移與損壞，尤其（qí）是細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意;

④質量（liàng）體積、壓縮比都比一般塑料模具大。故設計模具時應取（qǔ）較大的加料室，一般物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通（tōng）孔，避免成型如（rú）直（zhí）徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不（bú）設計小孔。孔間距（jù）和孔邊距宜取大（dà）值，大密度排列的小孔（kǒng）不（bú）宜壓塑成型。成型盲孔時，其底部應成半球麵（miàn）或圓錐麵，以（yǐ）利（lì）於物料流（liú）動。孔徑與（yǔ）孔深（shēn）之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜（yí）選塑件投影麵大的（de）方向（xiàng），不宜選（xuǎn）尺寸精度（dù）高的部位和嵌件、型芯的軸線垂直方向;

⑦模具脫模斜度宜（yí）取1°以上。頂杆應（yīng）有足夠的強度，頂出力（lì）分布均勻，頂杆不宜兼（jiān）作型芯;

⑧快速成型料（liào）可在成型溫（wēn）度下脫模，慢速成（chéng）型料的模具應有加熱（rè）及強冷卻的措施。

1.熱塑性（xìng）塑（sù）料模具

熱固性（xìng）塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電（diàn）絕（jué）緣性好，不導電及耐電弧等;化學穩定性（xìng）好（hǎo），能耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好（hǎo）的耐磨（mó）性和潤滑性;比強度高;著（zhe）色性好，東莞市馬馳科注塑模具廠可以采用（yòng）噴塗、熱（rè）壓印等方法（fǎ）獲（huò）得各種外觀顏色的塑件;可（kě）以采用多種成型方法（fǎ）加工，生產效率（lǜ）高。缺點主要是（shì）耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸穩定性差;在載（zǎi）荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕（shī）性小，不易分（fèn）解，性脆易裂，熱（rè）膨脹係數（shù）大，易產生（shēng）內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可用螺杆或柱塞（sāi）式注（zhù）射機加工，噴嘴（zuǐ）可用直通式或（huò）自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模（mó）溫，低注射壓力，延長注（zhù）射時間有（yǒu）利於降低（dī）內應力，防止縮孔、變形，但料（liào）溫（wēn）高易出銀絲，料溫低或脫模（mó）劑多則透（tòu）明（míng）性差;

⑥可采用各種（zhǒng）形式澆口（kǒu），澆口與塑件（jiàn）應圓弧連接，防止去（qù）除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫（tuō）模不良發（fā）生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件（jiàn）形狀及壁厚特（tè）別（bié）應考慮（lǜ）有利於料流暢通填（tián）充型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模斜度應取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不（bú）允許有脫模斜度時（shí）則應（yīng）避免強行脫模，宜采（cǎi）用橫向分型（xíng）結構。

③澆注係（xì）統截麵宜大，流程平直而短，以利（lì）於纖維均勻分散。

④設（shè）計進料口應考慮（lǜ）防止填（tián）充不足，異向性變形，纖維分布不勻，易（yì）產生熔接痕（hén）等因素。進（jìn）料口宜（yí）取薄膜、竃薄、扇形、環形及多點式以使料流亂（luàn）流，纖維分散，以減（jiǎn）少異向性，不（bú）取針狀進料口，進（jìn）料口（kǒu）截麵可適當增大，其長度應短（duǎn）。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑（sù）模具（jù）應淬硬、拋光，選用耐磨鋼（gāng）材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔（róng）接痕（hén）部位。

⑦頂出應均勻有力，便於修換。