一、低發泡注射成型（xíng）的方法低發泡注射成（chéng）型的（de）方法主要有低壓法和高壓法兩（liǎng）種。

(1)低壓（yā）法：低壓法又稱不完全注入法，模具型腔壓力很低，低壓法的特點是將（jiāng）體積小於型腔容積的塑料（liào）熔體注射入型腔後，在（zài）發泡劑的作用下使（shǐ）熔體膨（péng）脹後充滿型腔成型為塑件（jiàn）。在普通（tōng）注射（shè）機上安裝一個（gè）閥式自（zì）鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴，便能進行低壓成型注射，也有專門生產的（de）大型低（dī）壓發泡注射機。注射（shè）機將混（hún）有發泡劑的熔體注入分型麵密合（hé）的型腔中（zhōng）稍停一段時間（jiān），在發泡劑作用下，熔料體（tǐ）積膨脹，使之達到塑件所要求的形狀和尺（chǐ）寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注（zhù）入法，其注塑模具壓力比低（dī）壓法要高，高壓（yā）帶點是（shì）用較高的注別壓力將含有發泡劑的宿料社滿容限小於理（lǐ）件體（tǐ）的（de）合。隔輔助開模動作，使型腔容積擴大到塑件所要求的形狀和尺寸。注（zhù）射機將混有（yǒu）發泡劑的熔體注（zhù）滿分型麵密合（hé）好（hǎo）的型腔，稍停一時機噴嘴後退一定距離，在彈簧作用下，實現型腔書大到塑件所要求的形狀與（yǔ）尺寸（cùn）。

二、低發泡注射成型的工（gōng）藝參數

(1)溫度：溫度（dù）包括料溫和注塑模具溫度。注射的料溫對型腔內氣泡的（de）形（xíng）成和擴散具有重要的影響，東莞市馬馳科注塑模具廠家提高溫度可以增大發泡成型時的氣體擴散係數，有利於在塑件內部形成較多和較均勻的氣泡。但是，溫度（dù）過高，充模過程中又會產生噴射現象（xiàng），影響塑件的發泡成型（xíng）質（zhì）量。因此，在生產中（zhōng）要嚴格控製注射時料筒的溫度。注塑模具的溫度（dù）對塑件內氣泡的分布及（jí）其大小有影響，對塑件的表麵質量也有影響（xiǎng）。熔體等（děng）溫（wēn）充填型腔時，塑件內的氣泡數量較多，分布較均勻;非等溫條件下充填型腔（qiāng）時，低溫下產生的氣泡數（shù）量要比高溫（wēn）時產生的氣泡少得多。因此，在低發泡注射成型時，除需選擇合適的注塑模具（jù）溫度外，盡量采用等溫充（chōng）模。不同的低發泡塑料（liào）對模具溫度有不同要求，聚烯（xī）烴低（dī）發泡注射的塑（sù）件表麵質量與模溫關（guān）係不大，而（ér）聚苯乙（yǐ）烯（xī）和ABS 等（děng）低發泡注射成（chéng）型的塑件（jiàn）表麵質量受模（mó）溫影響較大（dà）。一般情況（kuàng）下，聚烯烴低發泡注射成型（xíng）模溫可在30~40℃內選擇，聚苯乙烯和ABS低發泡（pào）注射（shè）成（chéng）型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對氣泡的形（xíng）成、大小、分布等均有影響。注射壓力不大時，塑料熔體在澆（jiāo）注係統中流動時就有可能（néng）發泡（pào），充模後成型塑件內氣泡（pào）直徑大且（qiě）不均勻;較大的注射壓力（lì）作用下（xià），熔體在澆注係統內不大可能發泡，所以（yǐ）充模後成型的塑件內（nèi）氣泡直徑較小而分布也較均勻;如果注射壓力過大，有可能大幅度影響發（fā）泡氣體的擴散，並影響發泡率。注（zhù）射（shè）速度與注射壓力相輔相成，在低發泡注射成型中，一般都要（yào）求使用較大的注射速度以防止塑料熔（róng）體在澆注係統中提（tí）前發泡。在低壓（yā）發泡注射（shè）成（chéng）型（xíng）中，熔體充滿型（xíng）腔後也需要（yào）一定的保壓作用，熔體在保壓作（zuò）用下將（jiāng）會（huì）不斷地發生癟泡現（xiàn）象。保壓壓力較大和保壓時間較長時，模具型（xíng）腔會（huì）得到較多的補料，熔（róng）體內的（de）癟泡現象就會加劇，癟裂後的氣泡直徑將會減小。因此，恰當選擇（zé）保壓（yā）壓力和保壓時間（jiān）對於（yú）控製塑件的發泡質量（liàng）也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低發泡（pào）注射成型中的注射時間概念與普通注射相同，一般為10~20s,小（xiǎo）的塑件（jiàn）很短（duǎn）甚至可取3s以下。低發（fā）泡注射成型的冷卻定型（xíng）時間較長，這是（shì）因為塑件外層組織結構緊密，內部為疏鬆泡（pào）孔，熱傳導性很差，如果冷卻定型時間不足而過早脫模，雖然表麵已固化，但（dàn）發泡劑仍有可（kě）能繼續在內（nèi）部發生作用，這將會導致塑料製件變形，尺寸超差。因此（cǐ），正確地選擇和控製（zhì）冷卻定型（xíng）的時間，是保（bǎo）證低發泡注射成型塑件質量的重要（yào）因素之一。

三、低發泡注射成型注塑模具設計（jì）簡介

低發泡注（zhù）射成型注塑模（mó）具設計（jì），低發泡注射成型模結構（gòu）與普通注射模相（xiàng）同，由於在高壓低發泡注射（shè）成型時（shí）要（yào）進行輔助開模，因此在結構設計時要采用可靠的輔助開模機構。設（shè）計注塑（sù）模具時應注意以下幾個方麵：

(1)設置靈活可靠的輔助開模機構：模具成型的是低發泡塑（sù）料涼鞋（xié），在立式注射機上生產。涼鞋要（yào）求鞋底發泡而鞋幫不發泡（pào），因此注（zhù）塑模具上設計了一套實現局部發泡的（de）輔助開模機構（gòu）。該機構由發泡限位鉤和（hé）可（kě）開鉸頁等零件組（zǔ）成，塑料充滿型腔後（hòu）凹模和（hé）鞋楦不動，因此鞋幫（bāng）不能（néng）發泡，而凸模沒有（yǒu）緊固，可隨鞋底處的（de）塑料發泡而上升，直到（dào）發泡限位鉤接觸時停止，合模時注射機噴嘴將凸模（mó）壓回（huí）原位。

(2)低發泡注射成型（xíng）模（mó）一（yī）般采用單型腔結構：在低發泡注（zhù）射成型中，如果采用多型腔結構，流道較長，影響各個型腔之間的發泡率不均，因此，低發泡注射成型一般采用單型腔結構。

(3)澆注係統與排氣槽設計：發泡塑料的冷卻速度較慢，當主流道較（jiào）長，熔體熱量容易（yì）在主流道的澆（jiāo）口套中積累時，在澆口套外壁可開設冷卻水（shuǐ）道。分流道的尺寸比普（pǔ）通塑料注射成型時要大一些和短一些，以盡量避免塑料熔體在充模前產生氣泡。低發泡注射（shè）模（mó）的澆口設計對塑料質量影響很大，特別是要求仿木紋的塑（sù）件。澆口的位置、數量以及著色劑等的配合（hé）與木紋的形成密切相關。東莞市馬馳科注（zhù）塑模具廠家采（cǎi）用直接證口時（shí），組件理輛所示（shì）用單一側澆口時，紋理是單側輻射狀;可得平行紋理。澆口的大小與普通（tōng）注射模類似。低發泡注射成型時因（yīn）發泡劑分（fèn）解會產（chǎn）生大量，所以必須開設排，使型腔中的氣體能順利排出（chū）。分型而上料流末端及料流匯合之處的排（pái）氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深（shēn）處排氣（qì）塞上的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構（gòu）設計：由於低發泡注射成型塑件表麵雖堅韌（rèn），但內部則是泡孔狀的彈性體，所以推（tuī）杆的推出麵（miàn）積過小容易將塑件損壞，因此，推杆推出時（shí），其直徑應比（bǐ）普通注射成型的（de）推杆（gǎn）大20%~30%.對於大型塑件，也（yě）可（kě）采用壓縮（suō）空氣推出。

(5)注塑模具材料：低發泡注射成型是在注射壓（yā）力不大的情況下（xià）進行的，因此（cǐ）注塑模具不需要很高的力學強度，其（qí）成型零部件可以用（yòng）鋁合金、鋅合金等材料製造。