(1)澆注係統凝料延（yán）時頂出 注塑模具廠采用流道推（tuī）杆,使流道凝料（liào）後於塑件（jiàn）頂出，即延時頂出。注塑模具加工開模後推杆先將塑件頂出，推出T後推杆再將澆注係（xì）統凝料頂出，這樣就能夠做到澆（jiāo）口和塑件自動切（qiē）斷。注意主流道下的拉料杆也要和分流道拉（lā）料杆一樣（yàng）延時（shí）推出。

(2)推板推出流（liú）道凝料超前頂出是流道凝料超前頂出的（de）設計實例。注塑模具加工在完成（chéng）注射成型後，動、定模打開，注塑機（jī）頂（dǐng）棍通（tōng）過K.O孔推動推（tuī）杆底板和（hé）推杆固定板,進而推動流（liú）道推杆,由於浮動推杆下有一段空行程T,複位杆沒有和推杆同步頂出，而是在流道推杆推出T行程後才推動塑件，這時流道凝料已和塑件分離，從而實現注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道（dào）凝料超前頂出 是二板模（mó）推（tuī）杆頂出時流道（dào）凝料超前頂出的（de）實例。注塑模具打開後（hòu），注（zhù）塑機頂（dǐng）棍通過 K.O孔先推動浮動流（liú）道推杆,注塑模具廠將流道凝料先（xiān）推出（chū），浮動推杆推動T後，頂棍同時推（tuī）動推杆固定板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫離注塑模具。

1.如何做到（dào）進料平衡

平衡進料是澆注係統（tǒng）設計時保證塑件質量的一個重要原則。根據這一原則，對單（dān）個型（xíng）腔注塑模，要求所（suǒ）有熔體的流動路徑應該同（tóng）時以相同的壓力充滿型腔各角落;對多個型腔注（zhù）塑模，要求每個（gè）型腔都應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進（jìn）料將產生以下弊病。

(1)先填滿的區域會產生過（guò）高的壓力，而過高的壓力可能造成（chéng）以下四個方麵的（de）缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收縮率不同，將導致注塑模（mó）具加工塑件尺寸的不（bú）一致及翹曲變形; c.脫模時造成塑件粘（zhān）模、頂白; d.注塑模具局（jú）部（bù）長期（qī）承受過高的壓力將會變形而縮短注塑（sù）模具（jù）加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠（chǎng）為了填滿（mǎn）熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出現飛邊; b.需要加大（dà）注塑機的鎖（suǒ）模力。

(3)不平衡的流動往往導致分子取向的不規則，引起收縮率（lǜ）不一致，使塑件產生翹曲變形（xíng）。

2.分流道平（píng）衡布置

注（zhù）塑（sù）模（mó）具的（de）澆注係統凝料，東莞（wǎn）市馬馳科（kē）注塑模具廠多腔注塑模具中，分流道的（de）布置有平衡布置和非平衡布置兩種，平（píng）衡布置（zhì）是指熔體在差不多相同的（de）時間內（nèi）進入各個型腔。在澆注係統設計中，應優先選擇平（píng）衡布置。是不同型腔數量采用分流道平衡布置的示意圖。幾（jǐ）點說明：

(1)注塑模具廠從技術和經濟兩方麵來綜合考慮，一模的型腔數量不宜超過二十四（sì）腔。

(2)一模十六腔以下都可以采用圓形（xíng）排列達到流道平衡進料，圓形（xíng）布置的缺點是流（liú）道凝料多，注塑模具廠對注塑模具加工分型麵利用率不高，冷卻水管加工較困難。

(3)以（yǐ）上平衡布置隻是用於（yú）相同塑件或體積大致（zhì）相等的多腔注塑模具，如（rú）果是體積相差致大（dà）的多腔注塑（sù）模，要達到進料平（píng）衡，還需要再調整澆（jiāo）口的寬度尺寸或分流道截麵尺寸。