1.澆注係統設計原則

(1)澆注係統的設計對塑（sù）件質量的影響極（jí）大，首先澆口應設置在（zài）塑件上的部位，同（tóng）時盡可能（néng）不影響塑件的外觀。其次澆口位置和形式會（huì）直（zhí）接影響塑件的成型質量，不合理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷（xiàn），甚至（zhì）導致一（yī）副注（zhù）塑模具（jù）的失（shī）敗。

(2)進料（liào）平衡（héng）原則在（zài）單型腔注塑模具中，澆口位置距型腔各個部位的距離（lí）應盡量相（xiàng）等（děng），使熔體同時充滿（mǎn）型腔的各個角落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流道應盡量相等，使熔體能夠同時填滿各型腔（qiāng）。另外，相同的塑件宜從相同的位置進料，以（yǐ）保（bǎo）證其互換性。

(3)體積很小原則（zé）型腔的排（pái）列盡可能緊湊（còu），澆注係（xì）統（tǒng）的流程應盡可能短，流道截麵形狀和尺寸大小要合理，澆注係統體積越小越好，具體來講有以下好處。

①熔體在澆注係（xì）統中熱量和（hé）壓力的（de）損失越少; 

②注塑（sù）模具的排氣負（fù）擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱量越少，模（mó）具溫度（dù）控製越容易;

④熔體在澆注係統內流動的時間越短，注射（shè）周期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪（làng）費的塑料越少; 

⑥注塑模具的（de）外形（xíng）尺（chǐ）寸越小。

(4)周期很短（duǎn）原則（zé）一模（mó）一腔時，應盡（jìn）量保（bǎo）證（zhèng）熔體在差不多相同的時間內充滿型腔的各個角落;一模多腔（qiāng）時（shí），應保證各型腔在差不多相同的時間內填滿。這樣既可以保證塑件（jiàn）的成（chéng）型質（zhì）量，又可以使注塑周期很短。設計澆注係統時還必須（xū）設法減小熔體的阻力，提高熔體的填充速度，分流道要減少彎曲，需要拐彎時盡量（liàng）采用圓弧過渡。但為了減小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙（cāo）度很（hěn）低的做法往（wǎng）往是不可取的，原因是適（shì）當的粗糙（cāo）度可以將熔體前端的冷料留在流道壁(流道壁相當於無數個微型冷料穴（xué）)。一般情況下，流道（dào）表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設計澆注係統（tǒng）時，應首先考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少（shǎo）壓（yā）力與熱量（liàng）損失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於流（liú）道產生的廢料比例;應容（róng）易修除塑件（jiàn）上的澆口痕跡。澆（jiāo）注係統設計要點具體如（rú）下。

(1)澆口的位置應保（bǎo）證（zhèng）塑料流入型腔時，對著（zhe）型（xíng）腔中寬（kuān）暢部位，即熔體應從型（xíng）腔的厚壁部位（wèi）流入（rù）薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速度會很快下降，溫度也會急速下降，不利於填充。

(2)為避免塑料在流入型腔時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各部位，並避免型芯或（huò）嵌件變形。盡量避免（miǎn）使（shǐ）教件產生熔接痕（hén），或使（shǐ）其縮接準產生在產品不重要的部（bù）位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向（xiàng），應使塑料在（zài）流人（rén）型院時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體（tǐ）的排（pái）出。如果生產時采用（yòng）全自動操作，則必（bì）須保證流（liú）注係統（tǒng）凝（níng）料能夠和組件一起（qǐ）順利地自動脫模。汽注係統（tǒng）內應有良好的排氣結構和充足的冷料穴，盡量少地將流注係統內的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質量（liàng）。有一模多腔時，應防止將大小相差（chà）懸殊（shū）的塑件放在同（tóng）一副注塑模（mó）具內（nèi）。如果大小塑件體積相差4倍以上，則很難做（zuò）到進料平衡。

(4)塑件投影麵積較（jiào）大時，在設計澆注係統時，應避免在注塑模（mó）具的單麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注（zhù）塑（sù）模具澆注係統設計應考慮縮短生產周期，提高勞（láo）動生產率。