一般在注塑模（mó）具塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道（dào）到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就（jiù）需要通過調節（jiē）澆（jiāo）口尺（chǐ）寸使（shǐ）各（gè）澆口的流量及成型注塑加工（gōng）工藝條件（jiàn）達到一致，這就是注塑加工澆注係統的平衡。

1. 型（xíng）腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流（liú）道的布置形式分平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指從主流道到各個型腔的分流（liú）道，其長度、截麵形狀和尺寸均對應（yīng）相等，這種設計可直接達（dá）到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位（wèi）的尺（chǐ）寸（cùn）誤差控（kòng）製在1%以內。非平衡式是指由主流道到各（gè）個型腔的分流道的（de）長度可能不（bú）是全（quán）部對應相等，為了達到各個型腔均衡進料同時充滿的目的，就需（xū）要將澆口開成不同的注塑加工尺寸，采用這（zhè）類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長度（dù），但對於要求（qiú）精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝不能很恰當很完善（shàn）地（dì）得到（dào）控製。

2.澆口平衡

當（dāng）采用非平衡式布置的澆注係統（tǒng）或者同模生產（chǎn）不同塑件時，需對（duì）澆口的注（zhù）塑加工尺寸加（jiā）以調整，以達到注塑加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和試模來完成。

澆口（kǒu）平衡的計算思路：通過計（jì）算各個澆口的BGV值來判斷或設計。澆口平衡時（shí），BGV值應符合下述要求：相同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值（zhí）必須相等;不同塑件多型腔時，各澆（jiāo）口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具生產常采用試模（mó）的（de）方法來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首（shǒu）先將各澆口的長度和厚度注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後（hòu）檢查每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將（jiāng）後充滿的型腔澆口的（de）寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚（hòu）度，因為澆口厚度不一，則澆口冷凝（níng）封固的時間也就不一。 (4).用同樣（yàng）的（de）工藝條件重複上述步驟直至滿（mǎn）意為止。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑（sù）加工工藝條件應與批（pī）量生產時一致。

在完成一次注射循環的間（jiān）隔，考察注射機噴嘴（zuǐ）和主流道入口小端間的溫（wēn）度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要求的塑料熔（róng）體（tǐ）溫度（dù），從（cóng）噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位於這一區域內的塑料的流動（dòng）性能（néng）及成型性能不佳，如果這裏（lǐ）溫度相對較低的冷料（liào）進入型腔，便會產生次品。為克服這一現象的影響，用一個井穴（xué）將主流道延長以接收冷料，防止（zhǐ）冷料進入澆注係統的流道和型腔，把這一用（yòng）來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑（sù）加工澆注係統的平衡（héng），冷料穴一般開設在主流道對麵（miàn）的動模板上，其標稱直徑與主流（liú）道大（dà）端直徑相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料（liào）的體積小於冷料穴的（de）體積。為常用冷料穴和拉料杆的形式。是底部帶（dài）推（tuī）杆的冷料穴形式;是端部為Z字形拉料杆形式的冷（lěng）料穴，是常用的一種形式（shì），開模時主流道凝（níng）料被拉料杆拉出，推出後常（cháng）常需人（rén）工取出而不能自動脫（tuō）落;是靠帶倒（dǎo）錐形的冷料（liào）穴拉出主流道凝料的（de）形式（shì）;是環形槽（cáo）代替（tì）了倒錐形用來拉主流道（dào）凝料的形式。適用於彈性較好（hǎo）的軟質塑料，能實現自動化脫模;是（shì）適於推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴，這兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐形（xíng）式拉（lā）料杆的冷料穴（xué），適合各種塑料，適用（yòng）於中間有孔的塑件而又采用澆口或（huò）爪形（xíng）澆口形式的場合。

有時因分流道較長，塑料熔體充模的溫（wēn）降較大時，也要求在其延伸端開設較小的冷料穴，以防止分流道末（mò）端的冷料進入型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流道和分流道的冷凝料鉤住，使其保留在動模一側，便於脫模的功能。在脫模過程中，固定在推（tuī）杆固定板上同時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動作推出澆注係統（tǒng）凝料。並不是所有注射模都需開設冷料穴，有時由於塑料性能或注塑加工工藝控製較好，很少產生冷料或塑件要求不高時，可不必設置 冷料穴。如果初始設計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以便（biàn）增設。

注塑加工澆注係統的平衡，當塑料熔體（tǐ）填充型（xíng）腔時，必須順序排出型腔（qiāng）及澆注係統內的空氣及塑料受（shòu）熱或凝固產生的低分子揮發氣體。如果（guǒ）型腔內因各種原因而產生（shēng）的氣（qì）體不（bú）能被排除幹淨，一（yī）方麵將（jiāng）會在（zài）塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填缺料等成型（xíng）缺陷，另一方麵氣體受（shòu）壓，體積縮小而產生高溫會導致塑（sù）件局部炭（tàn）化或燒焦，同（tóng）時積存的氣體還會產生反（fǎn）向壓力而降低充模速度，因（yīn）此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料（liào）熔體匯合處的（de）熔接強度，還需在塑料充填到的（de）型腔部位開設溢流槽以容納餘料，也可容納一定量的氣（qì）體。注射模成（chéng）型時的（de）排氣通常以如下四種方式（shì）進行。

(1)利用配（pèi）合間隙排氣：通常中小型模具的簡單型腔，可利用推杆、活動（dòng）型（xíng）芯以及雙支點的固定型芯端部（bù）與模板的配合間隙進行（háng）排氣，其間隙為（wéi）0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排（pái）氣：分型麵上開設排氣（qì）槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設（shè）計成開放的燕尾式，以（yǐ）使排氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工人的情況注射時，熔料從排氣槽噴出而發生人身事故（gù），因此將排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能降低（dī）熔料溢出時（shí）的（de）動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔（qiāng）充填的部位不在分型麵上，其附近又無可供排（pái）氣的推杆（gǎn）或活動型芯（xīn）時，可在（zài）型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設（shè）置排氣杆或利用（yòng）真空泵抽氣（qì），這種做法很有效，隻是會在塑件上留有（yǒu）杆件等（děng）痕跡，因此排氣杆應（yīng）設置在塑件內（nèi）側（cè）。