自（zì）人類步入工業社會之（zhī）後（hòu），各類產品的生產都（dōu）擺脫了（le）手工作業，自動化的機器生產已經在各行各業得到普及，塑膠產品的生（shēng）產也不例外，現在（zài）的塑膠（jiāo）製品都是利用注塑模具在注塑（sù）機內通過注塑加工而成，如（rú）我們日常（cháng）生活中常見的各類家電、數（shù）碼產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完（wán）整的塑膠產品在注塑機內是如何加工的呢？深圳（zhèn）注塑模具廠（chǎng）的小編今天來為大家講解一下。 

1.加（jiā）熱、預塑化 

螺杆在傳動（dòng）係統的驅動下，將來自料（liào）鬥（dòu）的物料向（xiàng）前輸送（sòng），壓實，在料筒（tǒng）外加熱（rè）器、螺杆和機（jī）筒的剪切、摩擦的混合（hé）作用下，物料逐漸熔融，在料筒的（de）頭部（bù）已積聚了一定量的熔融塑料，在（zài）熔體的壓力下，螺杆緩（huǎn）慢後（hòu）退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的（de）注射量後，螺杆停止旋（xuán）轉和後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模（mó）機構推動模板及安裝在動模（mó）板（bǎn）上的模（mó）具動模部分與動模板上的模具動模部分合模（mó）並鎖緊，以保證成型時（shí）可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。 

3.注（zhù）射裝置前移 

當合模完成後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。 

4.注射、保壓（yā） 

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力（lì）注入模具的型腔，因溫度降低而（ér）使塑料體積（jī）產生收縮，為保（bǎo）證塑件的致密性、尺寸精（jīng）度和力學性能，需對模（mó）具型腔內的熔體保（bǎo）持一定的壓力，以補充物料。 

5.卸壓 

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓。 

6.注射（shè）裝置後退 

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉（zhuǎn），後退，以完成下一次的加料、預塑（sù）化過程。(現有注塑一般情況下，注射座撤離模（mó）具主澆口這一動作已取消，對成型流涎（xián）比較嚴重（chóng）的材料比如PA時執行此動作（zuò）)。 

7.開模、頂出塑件 

模具型（xíng）腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開（kāi）模，並且推（tuī）出模具內的塑件。 

自（zì）此，一個完整的塑膠產品便算完成了，當然大多數的（de）塑膠件後續還會需要經過噴油（yóu）、絲印、燙金（jīn）、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最後形成一（yī）個完（wán）整的產品，才（cái）會最終到了（le）消（xiāo）費者的手中。