為了減少量產時的時間浪費，要及時調整及控製（zhì）加工條件，並找出（chū）適合的溫度及壓力條件，且製訂標準的注塑模具加工的（de）試模程序，並可資利用於建立（lì）日常工作（zuò）方法。 

1、查看料筒內的塑料料是否正（zhèng）確無誤，及有否依規（guī）定烘烤。 

2、料管的清理要仔細，以免劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及（jí）模具的（de）溫度是否適合於加工之原料。 

3、調整壓力（lì）及射出量（liàng），但是不可跑毛邊還有某些模穴成品尚未凝（níng）固時，在調整控製條件（jiàn）之前應思考一下，因為充模率稍微（wēi）變動，可能會引起充模變化。 

4、等（děng）到（dào）機器及模具的條件穩定下來，即是中型機（jī）器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生（shēng）的問題。 

5、螺杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則（zé）成品重量會減小而損及成品之性（xìng）能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予增加以便壓實成品。 

6、合理調整減低總加工周期。 

7、把新（xīn）調出的條件至少運轉30分鍾以至穩（wěn）定（dìng），然後（hòu）至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並（bìng）按（àn）模穴（xué）分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差。 

8、將連（lián）續的樣（yàng）品測量（liàng）並記（jì）錄其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時再量)。 

9、把每模樣（yàng）品量得的尺（chǐ）寸（cùn）作個比較，應注意： 

(1)製品（pǐn）尺寸是否穩定。 

(2)是否某些尺寸有增加或減少的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓（yā）控製。 

(3)尺寸之變動是否在公差範圍之（zhī）內。 

10、如果成品尺（chǐ）寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸能在容許（xǔ）公差之內。把量出連續或大或小於平均值的（de）模穴號記下，以便（biàn）檢查注塑模具（jù）之尺寸是否正確。