注（zhù）塑模具加工生產中，經常（cháng）會出現一些故障。今天深圳塑膠模具生產廠家小編給大家分享一下排除注塑模具故障（zhàng）的幾個小絕招。

1、導柱損傷

導（dǎo）柱在模具（jù）中主（zhǔ）要起導向作用，以確保型（xíng）芯和型腔的成型麵（miàn）在任何情況下互不相碰（pèng），不（bú）能以導柱作為受（shòu）力件或定位件用。

在（zài）以（yǐ）下兩種情況下，注射時動、定模（mó）將產生巨大的側向偏移力：塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力;塑件側麵不對（duì）稱，如階梯形分型麵的模具，相（xiàng）對的兩（liǎng）側麵所受的（de）反壓力不相等。

2、澆口脫料困難

在注塑過程中，澆口（kǒu）粘在澆（jiāo）口套內，不易脫出（chū）。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必（bì）須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可（kě）脫模，嚴重影響生產效（xiào）率。

這種（zhǒng）故（gù）障主要原因是澆（jiāo）口錐孔光（guāng）潔度（dù）差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使（shǐ）用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴（pēn）嘴球麵弧度太小，致使澆（jiāo）口料在此處產生鉚頭。澆口套的（de）錐（zhuī）孔較難加工，應盡量采（cǎi）用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨（mó）至Ra0.4以下。此外，必（bì）須（xū）設置澆口拉料杆或者澆口頂出機（jī）構。

3、動、定模偏移

大型（xíng）模具，因各向充料速率不同，以及在裝模（mó）時（shí）受模具自重的影響，產生動、定模偏移。在這幾種情況下，注射時側向偏移力將加在（zài）導柱上，開模時導柱（zhù）表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎（wān）曲或切斷，甚至無法開模。

為了（le）解決以上問題，在模具分型麵上增設高強度的定位（wèi）鍵四麵各（gè）一個，簡便有效的是采用（yòng）圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至（zhì）關（guān）重要。在（zài）加工時（shí）是采用動，定模對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可確保動定模孔的同心度，並使垂直度誤差很小。此外，導柱及導套的熱處理硬度（dù）務必達到設計要求。

4、動模板彎曲

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生（shēng）巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸（cùn），或者把動模板用低強度鋼板（bǎn）代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩（liǎng）側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必須（xū）選用優（yōu）質鋼材，要有足夠（gòu）厚度，切不可用A3等低強（qiáng）度鋼板，在必要時，應在動模（mó）板下方設置支撐（chēng）柱或支撐塊，以減小模板厚度（dù），提高承載能力。

5、頂杆彎曲，斷裂（liè）或者漏料

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在通常選用標準件，質量一（yī）般。頂（dǐng）杆與孔的間隙如果太大，則（zé）出（chū）現漏料，但如果間隙太小，在注射時（shí）由於模溫升高，頂杆膨脹（zhàng）而卡死。更（gèng）危險的是，有時（shí）頂（dǐng）杆被頂出一般距離就頂（dǐng）不動（dòng）而折斷，結果在下一次合模時這段露出（chū）的頂（dǐng）杆不能複位（wèi）而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分（fèn）磨小0.2毫米。所有頂（dǐng）杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般（bān）在0.05~0.08毫米內，要確保整個頂出機構能（néng）進（jìn）退自如。

6、冷卻（què）不良或水道漏水

模具的冷卻效果直接影響（xiǎng）製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵（miàn）變形等缺陷。另一方麵模（mó）整體或局部過（guò）熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻（què）係（xì）統的設計，加工（gōng）以產品（pǐn）形狀而（ér）定，不要因為模具結構（gòu）複雜或加工困難而省去這個係統，特別（bié）是大中型模具（jù）一（yī）定要充分考慮冷卻問題。

7、導槽長度（dù）太小（xiǎo）

有些模具因受模板麵積限製，導（dǎo）槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這樣（yàng）在抽芯後階段和合模複位初階段都容易（yì）造成滑塊傾斜，特別是（shì）在合模時，滑塊複位不順，使（shǐ）滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長（zhǎng）度不應小於導槽全長的2/3。

8、定（dìng）距拉緊機構失靈

擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模（mó）具（jù）中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作（zuò）要求必須同步，即合模同時搭扣（kòu），開模到一定位（wèi）置同時脫（tuō）鉤。

一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜（xié）而損壞，這些（xiē）機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很（hěn）困（kùn）難，機構壽命較短，盡量避免使用，可（kě）以改用其他機構。在抽心力比較小的情（qíng）況下可采用彈簧推出（chū）定模的方法，在抽芯（xīn）力（lì）比較大的情況下可采（cǎi）用動模後退時型芯滑動（dòng），先完成（chéng）抽芯動作後再分模的（de）結構，在大型模具上（shàng）可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損（sǔn）壞。

這種機構較常出現的毛病大多是加工（gōng）上不到位以（yǐ）及用料太小，主要有以下兩個問題：

斜銷傾角A大;優點是（shì）可以在較（jiào）短（duǎn）的（de）開模行程內產生較的大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽（chōu）拔力F為（wéi）一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大（dà），易出現（xiàn）斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩（mó）擦阻力（lì）。易造成滑動不順，導槽（cáo）磨損。根據經驗，傾（qīng）角A不應（yīng）大於25°。