近年來，隨著我國工業高速發展（zhǎn）極大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模具廠（chǎng）家由於技改投入大、起點高，正在向（xiàng）規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛（měng）。

現如今，如何提高生產效（xiào）率、縮短開發周期（qī）、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一（yī）直是塑膠模具廠家麵臨的難（nán）題。

那麽塑膠（jiāo）模具廠如何提高生產效率和技術（shù）呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實施（shī）並行工程是縮短（duǎn）塑（sù）膠模具開發周期非常有效的途徑之一。所謂並行工（gōng）程就是（shì）塑膠模具開發過程中的各（gè）工序、各環節都要同步（bù）、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準（zhǔn）數據庫，包括（kuò）單獨（dú）零件的標準零件（jiàn）、含有裝配結構的標準部件、模架結構數（shù）據庫及典型塑膠模具結構（gòu）數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調（diào）用拷貝，提高設計效率（lǜ）和（hé）塑膠（jiāo）模具標準件使用率，實現塑（sù）膠模具結構（gòu）的（de）規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次到（dào）位（wèi）

精細化加工（gōng）的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工（gōng）技藝的依賴等。如（rú）上下（xià）模刃口間（jiān）隙直加工到位，不用鉗工（gōng）開間隙;衝孔（kǒng）凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的（de）高光順性無接（jiē）刀痕跡，減（jiǎn）少研（yán）合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平的（de）標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現（xiàn）鉗工製（zhì）造的隻裝不配少修，即所謂的“直接（jiē）裝配法”，是（shì）現代塑膠模具生（shēng）產的管理方向。