注塑模具是在成型中（zhōng）賦予塑料以形狀（zhuàng）和（hé）尺寸的部件（jiàn）。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的（de）形狀和結構以及注射機的類型（xíng）等不同（tóng）而可（kě）能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構零件三部分組（zǔ）成。其中澆注係統和成型零件是與（yǔ）塑料直接接觸部分，並隨塑料（liào）和製品而（ér）變（biàn）化，是塑模中（zhōng）最複雜，變化最大，要求（qiú）加（jiā）工光潔（jié）度和精度最高的（de）部分。

澆（jiāo）注係統是指塑料從射嘴進（jìn）入型（xíng）腔前的流（liú）道部分（fèn），包括主流（liú）道、冷料（liào）穴、分流道和澆口等（děng）。成型零（líng）件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和（hé）型腔、型芯、成型杆以及（jí）排氣口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中連接（jiē）注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形（xíng）以便與噴嘴銜接。主流道進（jìn）口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料，並防（fáng）止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據（jù）製（zhì）品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴（kuò）大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流（liú）道末端的一個空穴，用以捕集（jí）射嘴端（duān）部兩（liǎng）次注射之（zhī）間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一（yī）旦混入型腔，則所製製品中（zhōng）就容易產（chǎn）生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模（mó），其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的（de）頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽（cáo）模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料（liào）以等速度充滿（mǎn）各型腔，分流道在塑模上（shàng）的排列應（yīng）成對稱（chēng）和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製（zhì）品脫模和模具製造的難易都有影（yǐng）響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但（dàn）因圓柱形流道的比（bǐ）表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種（zhǒng）分流道必須開設在兩半模上，既費工又易（yì）對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形（xíng）截麵的（de）分流道，且開（kāi）設在帶有脫模杆（gǎn）的一半模（mó）具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻（zǔ）力提供較快的充模速（sù）度。流道的尺（chǐ）寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑（sù）性塑料來（lái）說，分流道截麵寬度均（jun1）不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需（xū）要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道（dào）。通道的截麵積可以與（yǔ）主流道(或分流道)相等，但（dàn）通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中（zhōng）截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺（chǐ）寸對製品質量影響很大。澆口的作（zuò）用（yòng）是：A、控（kòng）製料（liào）流速度：B、在注射中（zhōng）可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過（guò）的熔料受到（dào）較強（qiáng）的剪切而升高溫（wēn）度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與（yǔ）流道係統分（fèn）離。澆口形狀、尺寸和位置（zhì）的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般（bān）澆口的截麵形狀（zhuàng）為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不（bú）僅基於（yú）上述作用，還因為小澆口變（biàn）大較容（róng）易，而大澆口縮小則很困（kùn）難。澆口位置一般應選在製品最厚（hòu）而又不影響（xiǎng）外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用（yòng）作構成型腔的組件統稱為成型零件（jiàn）。各個成型零件常有專用名稱（chēng）。構成製品外形的成型（xíng）零件稱為凹模(又稱（chēng）陰模)，構成製（zhì）品內部（bù）形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又（yòu）稱陽模)。設計成（chéng）型零件時首先（xiān）要根（gēn）據塑（sù）料的性（xìng）能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構（gòu）。其次是根據確定（dìng）的（de）結（jié）構選擇分（fèn）型麵、澆口和排氣孔的位（wèi）置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定（dìng）各零件之間的組合方式。塑料熔體進（jìn）入型腔時具（jù）有很高的壓（yā）力，故成型零（líng）件要（yào）進行合理地選材（cái）及強度（dù）和剛（gāng）度的校核。為保證塑料（liào）製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡（fán）與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐（nài）腐（fǔ）蝕的鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽（cáo）形出氣口，用以排出原（yuán）有的及熔料帶入的氣體（tǐ）。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶（dài）入的（de）氣體必須在料流的盡頭通過（guò）排氣口向（xiàng）模外排出，否則將會使製品帶（dài）有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮（suō）產生高溫（wēn）而將製品燒傷（shāng）。一（yī）般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭（tóu），也可設（shè）在塑模的分型麵上。後（hòu）者是在凹（āo）模一側開設（shè）深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處（chù）冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切（qiē）勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與（yǔ）頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型（xíng）芯的配合間隙等來排氣。

結構零（líng）件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如（rú）前後夾板、前後扣模板、承壓（yā）板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑（sù）性塑（sù）料，一般是陰陽模內冷卻介質（zhì）的通道，借冷卻介質的（de）循環流動來達到冷卻目的。通入的（de）冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異，有（yǒu）冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接（jiē）影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能（néng）(包括結晶)，製（zhì）品（pǐn）的形狀和模具結構，考慮冷卻通道的（de）排布（bù）和冷卻介質的（de）選擇（zé）。

注塑模具概論及組成（chéng）

塑料製品通常要批量或大批量生產（chǎn），故要求模具使用時要高效率、高質量，成型後少（shǎo）加工或不加工，所以模具（jù）設計時必須考慮：

1.據（jù）塑件的（de）使用性能和成型（xíng）性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程（chéng）中的工藝性，據設備狀況和技術（shù）力量確定設計方案，保證模具從整體（tǐ）到（dào）零（líng）件都（dōu）易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考（kǎo）慮注射生產率，提高單位時間注射次數，縮短成型周期。

4.將（jiāng）有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模（mó）具中表現出來，即塑件成型後（hòu）不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維修及更換易損件（jiàn）。

6.模具材料的選擇與處理（lǐ）。

7.模具的標準化生產（chǎn）：盡量選用標準模（mó）架、常用（yòng）頂杆、導向零件（jiàn）、澆口套（tào）、定位環等標準件。

一（yī）、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料（liào）從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、澆（jiāo）口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的（de）零（líng）件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二（èr）次頂（dǐng）出機構、先（xiān）複位（wèi）機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可（kě）靠地安裝在注射機上的部（bù）分。

6.連接係統：將各結構件（jiàn）組成（chéng）整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結（jié）構件相（xiàng）互間的移動精度，如導柱、導滑（huá）槽等。