在我們（men）塑膠模具廠中，一套新（xīn）的塑膠模具做好後，在模具（jù）進（jìn）行注（zhù）塑成型之（zhī）前，試模是必不可少的部分。模具試模結果的好壞，將直接影（yǐng）響工廠的後續生產是否順暢。因此，在試模過程中必須遵循合理的操作步驟和記錄試（shì）模過程中有用的（de）技術參（cān）數，以利於產品的批量生產。

在（zài）模具試模（mó）時要注意：開合模是（shì）否順暢，頂出是否順（shùn）暢。其次（cì），注意（yì）模具的澆口（kǒu）位置和進膠方式以及澆口（kǒu）大小和型腔大小（xiǎo），以選擇合適的壓力、速度、料量來進行注塑。當模具升溫後，仔細檢（jiǎn）查模具所有的配合處是否有過硬現象，再確認結合線和排氣。產品打滿（mǎn）之後請品質人員確認尺寸和外觀。

試（shì）模的主要（yào）步驟：

1.查看料筒內的塑料（liào）是否正（zhèng）確無誤，及有否依規定烘烤(試模與生產（chǎn）若用不（bú）同的（de）原料，很可能得出不同的結果);

2.料管的清理務求徹（chè）底，以防劣解膠料（liào）或雜料射入模內，因為，劣（liè）解（jiě）膠料及雜料可能會將模（mó）具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工原料;

3.調整壓力及（jí）射出量（liàng），以（yǐ）求生產出外（wài）觀令人滿（mǎn）意的成品，但（dàn）是，不（bú）可跑（pǎo）毛邊，尤其是還（hái）有某些模穴成品尚（shàng）未完全凝固時。在調整各種控製條件之前，應思考一下，因為充模速率稍微變動，可能會引起甚大（dà）的充模變化;

4.要耐（nài）心地等到（dào）機器及模具的條件（jiàn）穩定下來，既是中型（xíng）機器（qì）可能也要等30分鍾以（yǐ）上，可利用這段時間來（lái）查看成（chéng）品可能可能發生的問題;

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料凝（níng）固的時間，否則，成品重量會降低，而損及成品的性能。且當模具被加熱時，螺（luó）杆前進時間亦需酌予加長（zhǎng），以便壓實（shí）成品;

6.合理調整（zhěng），減低總加工周期;

7.把新調出的條（tiáo）件至少運轉（zhuǎn）30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品（pǐn），在其盛具上（shàng）標明（míng）日期、數量，並按模穴分別放（fàng）置，以便測試其確實運轉（zhuǎn）之穩定性，及導出合理的控（kòng）製公差(對多穴模具尤有價值);

8.對連續的樣品進（jìn）行測量，並記錄其重要（yào）尺寸(應等樣（yàng）品冷卻至室溫時再量);

9.把（bǎ）每模樣品量得（dé）的尺寸作個比較;

10.如果成品尺寸不甚變動，而（ér）加工條件亦正常（cháng），則需觀（guān）察是否每一模（mó）穴之成品其（qí）質量都可被接受，其尺寸（cùn）都能在容許公差之內。把量（liàng）出連（lián）續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具（jù）之尺寸是否正確;

11.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液（yè）壓油（yóu）溫度;

12.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器（qì）條件，若（ruò）縮（suō）水率（lǜ）太大及成品顯得射料不足，也可資（zī）參考（kǎo）以增加澆口尺寸;

13.各模穴尺寸的過大或（huò）過小予以修正，若模穴與澆口尺寸尚屬正（zhèng）確，那麽就應試改（gǎi）機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢查某些模穴是否充模較慢;

14.依各模穴成品之（zhī）配（pèi）合情形或模芯移位（wèi），予以個別修正，也許可再試調充模率及模具（jù）溫度，以便改善其均勻度（dù）;

15.檢查及（jí）修改射出機的故障，應保（bǎo）存所有將來有助於能藉（jiè）以順（shùn）利建立相同加工條件的（de）數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試（shì）模時，往往忽略模具溫（wēn）度，而在短時試模及將來量產（chǎn）時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫，足以影響樣（yàng）品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等（děng）現象，若不用模（mó）溫控製器加以掌握，將來（lái）量產時就可能出現困難。