模具設計相關要素
1、分模麵

為使（shǐ）產品從模具中取出，模（mó）具必須分成公母模側兩部分，此分界麵稱之為分（fèn）模麵．它有分模和排氣（qì）的作用（yòng），但因模具精（jīng）度和成（chéng）型之差異，易產生毛邊，結線，有礙（ài）產品（pǐn）外觀及精度，選擇分模麵時注意：

·  不可（kě）位於（yú）明顯位置而影響產品外觀．

·  開模（mó）時應使產品留在有（yǒu）脫模機構的一側．

·  位於模具加工和產品後加工容（róng）易處．

·  對於同軸度要求（qiú）高的產品，盡可能將型腔設計在同一側．

·  避免長抽（chōu）芯，考慮將其放在公模（mó）開模方向（xiàng），如一定要有應將抽芯機（jī）構盡量設在公模側．

·  一般不采用圓弧部分分模，這樣會（huì）影響產（chǎn）品外觀．

·  對於流動性好易（yì）溢邊之塑料，應采用插破方式分型可防治毛邊產生．

·  對於高度（dù）高，脫模斜度小之產品，可（kě）取中間分模，型腔（qiāng）分兩邊以有利於脫模（mó）．

2、脫模斜（xié）度

為使產（chǎn）品容易從模具中脫出，模具上必（bì）須設置（zhì）脫模斜度．其大小（xiǎo）視產品形狀，塑料，模具結構，表麵精度和加工（gōng）方式不（bú）同（tóng）而異（yì）．一般為１－３°，在不影響產品外觀（guān）和性能（néng）之情形下，脫模斜度愈大愈好．

１>箱盒和蓋：

2>柵格：

柵格形狀，尺寸及肉厚不同應有不同的（de）脫模斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小端尺寸     H=高度

柵格節（jiē）距在（zài）4mm以下之場合，脫模斜度為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大（dà），可在母模側多留膠位處分模，如柵（shān）格段膠位加大，可考慮加大斜度．

3>加強筋（可改善料流，防止應力變形，並（bìng）起補強作用（yòng））

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋（lèi）：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小端直（zhí）徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具（jù）同一側)

母模側：0.5(大端直徑（jìng） – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在（zài）模具兩（liǎng）側)

注: 母模側脫模斜度可較公模側大些，以（yǐ）利於脫模（mó）．

3、肉厚（hòu）

產品的肉厚會直接影（yǐng）響到（dào）成型周期（qī）和生產效率，並會因肉厚不均（jun1）引起（qǐ）縮收下（xià）陷和應力產生，設計模具時，決定肉厚應注意：

·  產品機械強度是否充分．

·  能否均（jun1）勻分散衝擊力和脫模力，不發生（shēng）破裂．

·  有埋入（rù）件時，須防（fáng）止破（pò）裂，是否會因肉薄產生結合線而影響強度．

·  盡可能肉厚一致，以防縮（suō）收下陷．

·  肉太薄是否會引起（qǐ）充填不足或阻礙料流．

以下為常見塑料標準（zhǔn）肉（ròu）厚參考:

4、凸柱

一般為產品上（shàng）凸出之圓柱（zhù），它可增強（qiáng）孔的周邊強（qiáng）度，裝配孔及局部增高之用．必須防止因肉厚增加造成縮水和因聚集空氣造成充填不滿或燒焦現象，設計時注意點（diǎn）：

1、其高度以不超過本身直徑之兩倍為宜，否則須（xū）增設加（jiā）強筋．

2、其位置不宜太接近轉角或側壁，以利於加工．

3、優先選擇圓形，以利於加工和料流，如在底部可（kě）高出底麵0.3—0.5mm．

5、孔（kǒng）

在多數產品上都有孔的（de）存在，其主要有（yǒu）三種方法來取得（dé）:

1、 在產品上直接（jiē）成型

2、在產品上先成型預留孔，再機加（jiā）工完成．

3、成（chéng）型後（hòu）完全由機加工鑽孔（kǒng）．

設計時須注意（yì）以下幾點：

1、孔與孔之間距離須孔徑2倍（bèi）以上．

2、孔與產品邊緣之距離應為孔徑之（zhī）3倍以上．

3、孔之周邊宜增加肉厚．

4、孔與產品側壁之距離應為孔徑0.75倍以上．

5、孔之直徑在1.5mm以下時（shí），很容易產生彎曲變形，須（xū）注意孔深不宜超過孔徑2倍以上．

6、分模麵（miàn）在中間之通孔，為防止偏心，可將不重要一（yī）側之孔徑加大．

6、螺紋（wén）

為裝（zhuāng）配（pèi）之用，產品上有時會有螺紋設計，它可（kě）以直接成型，也可以在成型後再（zài）機械加工．對於經常拆卸或受力大之螺紋，則采用金屬螺紋鑲（xiāng）件，設計時（shí）注（zhù）意如下原則：

1、螺距（jù）小（xiǎo）於0.75mm之螺紋避免使用，最大可使（shǐ）用螺距5mm之螺紋．

2、因塑（sù）料收縮原因，避免直接成型長螺紋，以防螺（luó）距失真．

3、螺紋（wén）公差小於塑料收縮量時，避免（miǎn）使用．

4、如內外螺紋配合，須（xū）留（liú）0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延長至產品末端，須設0.8mm左（zuǒ）右之光杆部位．以利於模具加工和螺紋壽命．

7、在一些類似瓶蓋產品上，它會設一些豎琨紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模麵設至（zhì）少0.8mm平坦部位．

7、鑲嵌件

為了防止產品破裂，增加機械強度（dù）或作為傳導電流之媒體及裝（zhuāng）飾之用，在產品成型時常（cháng）埋（mái）入鑲嵌件（jiàn），注意要點：

1、 保證（zhèng）鑲件牢靠性，鑲件周圍（wéi）膠層不能太薄．

2、鑲件和鑲件孔配合時須鬆緊合適（shì），不影響取放．

3、為使鑲件與塑料結合緊密，埋入部分常設計成（chéng）粗糙或凹凸之形狀(壓花．鑽孔．衝（chōng）彎．切槽．倒扣等（děng）)．

8、其（qí）它要（yào）點

1、加強筋（jīn）不可太厚，一般不超過肉厚（hòu）的（de）一半，以防（fáng）縮（suō）水．

2、隻要不影響外觀和功能，光麵盡量改為咬花麵，這樣可減少模具加工難度，增加美感，也可（kě）防止縮水產生（shēng）．

3、在凸柱周邊，可除去部分肉厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚（hòu）較薄之孔，應將（jiāng）孔邊及高度增加，以便補強．

5、心（xīn）芯梢受收（shōu）縮力影響，產品頂出時易造成破裂，可設置（zhì）凸邊，承受頂出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防（fáng）止應力集中有利於料（liào）流．

7、避免銳角（jiǎo），薄肉（ròu）部份（fèn）易使材料充填不足．

8、外邊有波紋之產品，為方便後加工，可改為加強（qiáng）邊緣．

9、分模麵有（yǒu）階段形時，模具加工不易（yì），考慮改為斜線或曲線分模．

10、貫（guàn）穿（chuān）之抽芯易發生故障，改為兩側抽芯為佳．

11、因圓形比其它形狀加工更易，可降低成本，優先選用．

12、在產品上加蝕文字或圖案時，如無特殊（shū）要求，盡量設計凹字，便於模具加工．

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