產品完成（chéng）一個成形周期後開模，產品會包裹（guǒ）在模具的一邊，必須（xū）將其從模具上取下來，此工作必須由頂出係（xì）統來完成．它是整套模具結構中重要組成部分，一般由頂出，複位和頂出導向等三部分組成．

1、按動力來分

1、手動（dòng）頂出: 當模（mó）具開模後，由人工操縱頂出係統頂（dǐng）出產品．它可（kě）使（shǐ）模具結構簡化，脫模平穩，產（chǎn）品不易變形．但工人勞動強度大，生產率低，適用範圍不廣（guǎng）．一般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

2、機（jī）動頂出: 通過注（zhù）射機動力或加設（shè）之馬達來（lái）推動脫模機構頂出產品，它可通（tōng）過機台上的頂杆推頂針板，來達到脫模（mó）目的．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機（jī）構頂出產品，調（diào）模（mó）時必須注（zhù）意控製開模行程，適用於頂出係統在母模側（cè）之（zhī）模具．

3、液壓頂出: 在模具上安（ān）裝專用油缸，由注射機控製油缸動（dòng）作，其頂出力速度和時（shí）間都可通過液壓係統來調節，可在合模之前（qián）頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空（kōng）氣在模具上設置氣（qì）道和細小的頂（dǐng）出氣孔，直接將產品吹出．產品上不留頂出痕跡，適用（yòng）於薄件或長筒形產品．

2、按模具結構分

一次頂（dǐng）出機構，二次頂出機構，母模頂出機構（gòu），澆（jiāo）注係（xì）統頂出機構，螺紋頂出機構等．

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在有（yǒu）脫模機構的一邊，

2、頂出力和位置平衡，確保產品不變形，不（bú）頂破．

3、頂針須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標（biāo）準件，安全，可靠有利於製造（zào）和更換．

頂出係統形式多種多樣，它與（yǔ）產品之形狀，結構和（hé）塑料性能有關，一般有（yǒu）頂杆，頂（dǐng）管，推板，頂出塊，氣（qì）壓（yā），複合式頂出等．

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單（dān），最常見的一（yī）種形（xíng）式，其（qí）截麵積形式主要有如下：

1.圓形因圓形製造加工和修配方便（biàn），頂出效果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產生應（yīng）力集（jí）中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形（xíng）產品中盡量避免（miǎn）使用．當頂（dǐng）杆較細長時，一般設置成台階形的（de）有托頂針，以加強剛度，避免彎曲（qǔ）和折斷．

設（shè）計（jì）要點:

1、頂出位置應設（shè）置在阻力大處，不可（kě）離（lí）鑲件或型芯太（tài）近，對於（yú）箱形（xíng）類等深腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方（fāng）式，以（yǐ）免產品（pǐn）變形頂破．

2、產品阻力（lì）均衡時，頂杆應對稱設（shè）置，使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避（bì）免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出（chū）痕跡時，可設置頂出耳再剪除（chú）．

7、對於薄（báo）肉產品在分流道上設置頂針，即可將產品帶（dài）出．

8、頂針與（yǔ）頂針孔配合，一（yī）般為間隙配合．如太鬆（sōng）易產生毛邊，太緊（jǐn）易造成卡死．為利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預（yù）留10—15mm之配合長度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為（wéi）防止頂（dǐng）針在生產時轉動，須將其固定在頂針板上，其形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位（wèi）置來具體確定，在此不一一列（liè）舉（jǔ）．

10、頂出係統托（tuō）模（mó）以後在進行下一（yī）周期生產時，必須退（tuì）回原處，其形式主要有強製回（huí）位，拉杆回位，彈簧回位，油（yóu）缸等．

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環（huán）形筒形或帶（dài）中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會（huì）使產品變形，也（yě）不易留下（xià）明顯頂出痕跡（jì），可提高產品同心度（dù）．但對於周邊肉厚較薄之產（chǎn）品避免使用，以免加工（gōng）困難和強度（dù）減弱，造成（chéng）損壞．

5、推板

此形式適用於各種（zhǒng）容器，箱形，筒形和細長帶中心孔（kǒng）之薄件（jiàn）產品．它頂出平（píng）穩均勻（yún），頂出力大，不留頂出（chū）痕．一般（bān）會有固定連接，以（yǐ）免生產中或托模時（shí）將推板（bǎn）推落．但隻要導柱足夠長，嚴格控製托模行程（chéng），推板也可不固定．

推板與型芯之間的配合（hé）須順暢，防（fáng）止摩擦或卡死，也必須防止（zhǐ）塑料滲入間隙（xì）中，當（dāng）產品（pǐn）為盲孔時（shí），會因真空吸附造成脫模困難和產品變形，一般會（huì）在公模（mó）上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空（kōng）氣，使脫模（mó）順暢．它可用（yòng）彈（dàn）簧回位，也可跟頂（dǐng）出裝置連在一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸較大之產品，為便於加工和（hé）脫模，常設計成（chéng）頂（dǐng）出（chū）塊形式頂出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩支或數支較大（dà）直徑（jìng）頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效（xiào）．可（kě）在公模仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空（kōng）氣，使彈簧（huáng）壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱形產品，因氣（qì）體進入會使側壁（bì）橫向摳張，而使空氣漏（lòu）掉，這時（shí）應（yīng）配與推（tuī）板配（pèi）合使用．

8、複合頂出

受（shòu）產品形狀影響，多數模具采（cǎi）用兩種以上頂出方式，以便達到理想的頂出效（xiào）果，具體形式須（xū）根據產品（pǐn）和模具結構來定，在此不（bú）作具（jù）體敘述．

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口在母模（mó）一邊，為（wéi）取出（chū）膠道，須加設一分型麵（miàn）．開模後一般由人工取（qǔ）出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產，最好設計（jì）成自動脫落裝（zhuāng）置，使膠道在頂出時自動脫落．

a.側凹拉斷（duàn）  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉（lā）出膠道，由中（zhōng）心頂（dǐng）杆頂出（chū）．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後（hòu）限位杆帶（dài）動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分型，膠道留在母模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限（xiàn）製推板移（yí）動，推板與模板分（fèn）開（kāi），膠道被拉斷而自動脫落．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模（mó）具，可在（zài）母模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由（yóu）推板推（tuī）出，此（cǐ）方式（shì）與開模行（háng）程有（yǒu）關，應用較特殊．

9.2母（mǔ）模側頂出方式

一般（bān）的產（chǎn）品都會留（liú）在公模（mó）側頂出，但有些產（chǎn）品（pǐn）因形狀特（tè）殊或產品特殊要求，頂出裝置必須設在（zài）母模．因母模是固定的機台（tái），頂（dǐng）杆無法作用在頂（dǐng）板上（shàng），必須借助開模力或（huò）外力來完成．常見的有油缸，電（diàn）動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺（luó）紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜（zá）程度和產量（liàng），一般有采用手動和機動兩種方式．

1）強（qiáng）製脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行（háng）強製（zhì）脫模而（ér）不會損壞螺牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模（mó）時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收（shōu）縮，再用頂針將產品脫出（chū）．此方式能簡化模具（jù）結構（gòu），但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量生產．

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成形，用兩個（gè）對半滑（huá）塊合起來組成完整螺紋或產品頂出後用手，

2）電機（jī）將螺紋旋（xuán）出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來保證．

a. 外（wài）部止動  模具母模設有止轉花紋，公模（mó）仁回（huí）轉時產品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵（miàn）設置止轉形式，脫模時止動模仁旋（xuán）轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動（dòng）模仁螺距（jù）必（bì）須與產品螺距一致．

c. 產品端麵止動  在產（chǎn）品端麵設置止動（dòng）小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可（kě）將產（chǎn）品（pǐn）帶出，但對於軟性（xìng）塑料則避（bì）免使用（yòng）．

型芯旋轉驅（qū）動方式  常用的有人（rén）工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及（jí）大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺（luó）紋，螺紋型（xíng）芯就（jiù）必須轉幾圈．

冷卻（què）係統

冷卻係統之設計規則 設計冷（lěng）卻係統的目的在（zài）於維持模具適當而有效率的冷卻（què）。冷卻孔道應（yīng）使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設（shè）計者必須根據塑件的肉厚（hòu）與（yǔ）體積決（jué）定下列設計參數：冷卻（què）孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與冷卻（què）係統之設計規則。

設計冷卻係統的目的（de）在於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加（jiā）工與組裝。設計冷卻（què）係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設（shè）計參數（shù）：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷（lěng）卻劑的流動速率（lǜ）與（yǔ）熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有效（xiào）的冷卻時間，就應避（bì）免塑件肉厚過大（dà）。塑（sù）件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的（de）設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模（mó）塊內，設在模塊以外（wài）的冷卻孔道（dào）比較不易精確地冷卻模具。

通常，鋼模的冷（lěng）卻孔道與模具表麵、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要（yào）求，鋼材冷卻孔道要維持（chí）1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直（zhí）徑的深度，鋁（lǚ）材要2倍直徑的（de）深度。冷卻孔道之間（jiān）的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率與（yǔ）熱傳 
塑件（jiàn）兩側（cè）的溫度應維持在最小的差異，緊配塑件溫差應（yīng）維持在10℃以（yǐ）內。當冷卻劑之流動從層流（liú）轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與層之間僅以熱（rè）傳導傳（chuán）熱；擾流則以徑向方向質（zhì）傳，加上熱傳導和（hé）熱對流兩（liǎng）種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如（rú）圖6-58所示。應（yīng）注意確保冷卻管路之各部份的冷（lěng）卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的增加對於熱傳的（de）改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否（fǒu）則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用（yòng）。圖（tú）6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流（liú）後，更高的冷（lěng）媒流動速（sù）率並無法改（gǎi）善熱傳速（sù）率或冷卻時（shí）間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

冷卻（què）劑會向（xiàng）阻力最低的路徑流（liú）動。有時（shí）候可以嚐試使用限（xiàn）流塞將冷卻劑引導流向熱負（fù）荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱（rè）傳效率，因此，應嚐試消（xiāo）除（chú）鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣（qì）泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

排氣係統（tǒng）

注塑模的（de）排氣是（shì）模（mó）具設計（jì）中（zhōng）的（de）一個重要問題，特別是在快（kuài）速注塑成型中對注塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來（lái）源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的空氣。 
2、有些原料含有未被幹燥排除的（de）水分，它們在高溫（wēn）下（xià）氣化成水蒸氣（qì）。 
3、由（yóu）於注塑時溫度過高，某些（xiē）性質（zhì）不穩定的塑（sù）料發生（shēng）分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發或相互發生化學反應所生成的氣體

2、注塑模的排氣不良，將會（huì）給塑（sù）件的質量等（děng）諸多方麵帶來一係列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑（sù）過程中，熔體將取代型腔（qiāng）中的（de）氣（qì）體，如果氣體排出不及時，將會（huì）造成熔（róng）體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體（tǐ）會在型（xíng）腔內（nèi）形（xíng）成（chéng）高壓（yā），並在（zài）一定的壓縮程度下（xià）滲人塑料內部，造成氣孔（kǒng）、組織（zhī）疏鬆、空洞、銀紋（wén）等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓（yā）縮，使得型腔內溫度（dù）急劇上升，進而引（yǐn）起周圍熔體分解、燒灼、使塑件（jiàn）出現局部碳（tàn）化（huà）和燒焦現象。它主要出現（xiàn）在兩股熔體的合流處，死（sǐ）角及澆口凸緣處（chù）。 

4、氣體的排除不暢，使得進入（rù）各型腔的熔體速度不（bú）同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體（tǐ）的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率（lǜ）。

3、排（pái）氣槽設計要（yào）點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的（de）凹模一邊，方便模具的製造與（yǔ）清理；

2、盡量（liàng）設在料流末（mò）端和（hé）塑件壁厚較大（dà）部分；

3、排氣方向不應朝向操作（zuò）人員，並應加工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不（bú）進入排氣（qì）槽為宜。

4、排氣係統的方式：

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設在型腔一側，圍繞型腔開設（shè）或在熔體最後充滿部位（wèi）。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一（yī）般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬（kuān）：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道C 深（shēn）：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界

分型麵排（pái）氣

模具流道排氣

2 抽真（zhēn）空（kōng）排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好，通過氣孔將模腔內放（fàng）入氣（qì）體抽淨。但需（xū）要配備（bèi）抽真空設備，增加模（mó）具成本，一般不采用。

3 利用間隙（xì）排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間（jiān）隙

3）頂出零件配（pèi）合間隙（推杆、塊）

4）分型麵（miàn）間（jiān）隙（粗糙度一般（bān））利（lì）用間隙排氣時，使用時間長了，間隙可能堵（dǔ）塞，應定期清理，保持暢通。

4 利用多孔金（jīn）屬排（pái）氣（qì）

近年來新發展的一種內部（bù）具有均勻的相互連通的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好的效果（guǒ）。當型（xíng）腔某些部位排氣困難時，可循用多孔（kǒng）金（jīn）屬製作型腔鑲塊，排氣（qì）效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔（kǒng）暢通（tōng）。

5 混合排氣（qì）

通常是開設排氣（qì）通道和間隙排（pái）氣混（hún）用。

塑料的（de）溢邊值與排氣間隙，排氣係統應保證氣體順利逸出，塑料熔（róng）體不能流出。

塑料（liào）材料的溢邊值（zhí）可分為如下三種：

低粘度材（cái）料不產生醫療的間（jiān）隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療（liáo）的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模具（jù）排氣間隙（xì）如下：

抽芯係（xì）統（tǒng）

當塑料（liào）製品側壁帶有（yǒu）通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從模（mó）具內脫出，必須將成型孔（kǒng），凹槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動型（xíng）抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

1、抽芯機（jī）構的分類

1.機動（dòng）抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型（xíng）芯，把型芯抽出。機動抽芯具（jù）有脫模力大，勞動（dòng）強度小，生產率高和操作方便等優點，在生產中廣（guǎng）泛采用。按其傳動機構可分為以下幾（jǐ）種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

2.手動抽芯（xīn）

開模時，依靠人力直（zhí）接或通過傳遞零（líng）件的作用抽出活動型（xíng）芯。其缺點是（shì）生產，勞動（dòng）強（qiáng）度（dù）大，而且由於受到限製，故難以得到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料製品試製和小批（pī）量生產。因塑料製品特點的限製，在無法采用機動抽芯時，就必（bì）須采用手動抽芯。手動抽芯按其（qí）傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯（xīn），其他抽芯等。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫模力的大小和（hé）抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較（jiào）長的抽芯距，由於（yú）使用高（gāo）壓（yā）液體（tǐ）為動力（lì），傳遞平穩。其缺點是增加了操作（zuò）工序，同（tóng）時還要有整套的抽芯液壓（yā）裝置，因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用。

2、 斜導柱抽芯機構（gòu）設計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止在（zài）抽芯進鬆動滑脫。型（xíng）芯與滑塊連接（jiē）有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導（dǎo）滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊（kuài）限位裝裝置要可（kě）靠，保證開模後滑塊（kuài）停止在一（yī）定而不任意滑動（dòng）。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選用可靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的（de）斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否（fǒu）則斜導柱無法（fǎ）帶動（dòng）滑塊運動。

5、滑塊完成（chéng）抽芯運動後，仍停留在導滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財（cái），滑塊在開始複（fù）位（wèi）時容易（yì）傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情況下，為保證塑（sù）料製品留在定（dìng）模上，開模前必須先抽出側向型芯，最好采（cǎi）取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺（qiǎn），所需的抽芯距不大，但所（suǒ）需的脫模力較大時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽（chōu）芯結構的特點是：當推（tuī）杆推動斜（xié）滑塊時，推杆及抽芯（或分（fèn）型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力，因此，斜滑（huá）塊（kuài）的斜角（jiǎo）比（bǐ）斜導柱（zhù）的斜角稍大，一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發（fā）生故（gù）障。斜滑塊推（tuī）出長度一般不（bú）超過導長度的2/3,如果太（tài）長，會影響斜（xié）滑（huá）塊的（de）導滑。  因為斜塊抽（chōu）芯結（jié）構簡單，安全可靠，製造比較方（fāng）便。因此，在塑料射模具（jù）中（zhōng）應（yīng）用廣泛。

1、斜滑塊的導（dǎo）滑及組合形式。按導滑部分形狀可（kě）分為矩形，半圓形和（hé）燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組合，應考慮抽（chōu）芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀（guān）美不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊（kuài）的組合部分（fèn）有足夠的強度。如果塑（sù）料製（zhì）品外形（xíng）有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應（yīng）與塑料製品的折線重合（hé）。