在（zài）注塑成（chéng）型加工過程中可能由於原料處理不好、製品或模具設計（jì）不（bú）合理、操作工沒有掌握（wò）合適（shì）的工藝操作條件，或者因機械方（fāng）麵的原因，常常使製（zhì）品產生（shēng）注不滿、凹陷、飛（fēi）邊、氣泡、裂紋（wén）、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品（pǐn）的評價主要有（yǒu）三個方麵，第一（yī）是外觀質量，包括完整（zhěng）性、顏（yán）色、光澤（zé）等；第二是尺寸和相對位（wèi）置間的準確性；第三是（shì）與（yǔ）用途相應的機械性能、化學性能、電性（xìng）能等。這些質（zhì）量要求又根據製品使（shǐ）用場合的不（bú）同，要求的尺度也不同。

生產實（shí）踐證明，製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨（mó）損程度等方麵（miàn）。但事（shì）實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵對用工藝手段來彌補模具缺陷（xiàn）帶來的問題而成效不大的困難局麵。

生產過程中工（gōng）藝（yì）的調節是提高製品質量（liàng）和產量的必要途（tú）徑。由於注塑周期本身很短（duǎn），如果工藝條件掌握不好（hǎo）,廢品就會源（yuán）源不絕。在調整工藝（yì）時最好一次隻改變一（yī）個條件，多觀察幾回，如果壓力（lì）、溫度（dù）、時間統統一起調的話（huà），很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施（shī）、手段是多方麵（miàn）的。例（lì）如：解決製品注不滿的問題就（jiù）有十多個可能的解決途（tú）徑，要選擇出解決問題症結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外（wài），還應注意解決方案中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷（xiàn），有時要提高料溫，有（yǒu）時要降低料溫；有時要增（zēng）加料量，有時要（yào）減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行（háng）性。

1.6.1 塑料成型不完（wán）整

這是一個經常遇到的（de）問題，但也比較（jiào）容易解決。當用工藝手段確實解決不了（le）時，可從模具設計製造上考慮進行改進，一般是可以解決的。

一（yī）、設備方麵：

（1）注塑機塑化容量小。當製品質（zhì）量超過（guò）注塑機實際（jì）最（zuì）大（dà）注射質量時，顯然（rán）地供料量是入（rù）不敷（fū）出的。若製品質量接近注塑機（jī）實（shí）際注射質量時，就有（yǒu）一個（gè）塑化不夠充分的（de）問題，料在機筒內（nèi）受熱時（shí）間不足（zú），結果不（bú）能及時地向模具提供（gòng）適當的熔料。這（zhè）種情（qíng）況隻有更換容量大的注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融範圍窄，比熱較大（dà），需用塑（sù）化容（róng）量大的注塑機才能保證料的供應。

（2）溫度計顯示的溫度不真（zhēn）實，明高實低，造成料溫過低。這是由於溫控裝置如熱電偶及其線路或（huò）溫差毫伏（fú）計失靈，或者是（shì）由於遠離測溫點的電熱圈老化（huà）或燒毀（huǐ），加（jiā）溫（wēn）失效而又未（wèi）曾發現或沒有及時修複更換。

(3)噴嘴內孔直徑太大（dà）或太小。太小（xiǎo），則由（yóu）於（yú）流通直徑小，料（liào）條的比容增大，容（róng）易致冷，堵塞進（jìn）料通道或消耗注射壓力；太大，則流（liú）通截麵積大，塑料進模（mó）的單位麵積壓力低，形成射力小的狀況（kuàng）。同時非牛頓型（xíng）塑（sù）料（liào）如ABS因沒有獲得（dé）大的剪切熱而不能使黏度下（xià）降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良（liáng），常常發生模外溢料，模內充（chōng）不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大（dà）或有異（yì）物、塑料炭化沉積物等堵塞（sāi）；噴嘴或主流道入口球麵損傷、變形，影響與對方的（de）良好配合；注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流（liú）道軸心產生傾（qīng）側位移或軸向壓緊麵脫離；噴（pēn）嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下逐漸增（zēng）大噴（pēn）嘴軸（zhóu）向推開力都（dōu）會造成製品注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由於塑料在料鬥（dòu）幹燥器（qì）內局部（bù）熔化（huà）結（jié）塊，或機筒進料段溫度過高，或塑料（liào）等級選擇不當，或塑料內含的（de）潤滑劑過多都會使塑料在進入進料口縮徑位置（zhì）或螺杆起螺端深槽內過早地熔化，粒料與熔料互（hù）相黏結形（xíng）成“過橋”，堵塞通道或包住螺杆（gǎn），隨同螺杆旋轉作（zuò）圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無（wú）規則波動。這種情況隻有在鑿通通道，排除料（liào）塊後才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失（shī）而隻裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意（yì）外地搶先進入主流道入口並在模板的冷卻作用（yòng）下變（biàn）硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減（jiǎn）低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大（dà）。

（6）注塑周期過短。由於周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據供電電壓對周期作相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完（wán）畢到螺杆退回的那（nà）段時間，既（jì）不影響充模成型條件，又（yòu）可延長或縮短料粒在機筒內的預熱（rè）時間。

二、模具方（fāng）麵

（1）模具澆注係統有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應增加直徑，流道、分流（liú）道應造成圓形較好。流道或較口太大，射力（lì）不足；流道（dào）、澆口有雜質、異物（wù）或炭化物堵塞；流（liú）道、澆口粗糙（cāo）有傷痕，或有銳角（jiǎo），表麵粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒有開設冷料井或冷料井太小，開設方向不對；對於多型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分（fèn）配的均衡，否則（zé）會出現隻有主流道附近或者澆（jiāo）口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿（mǎn）的（de）情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還（hái）要加大離主流道較遠型腔的（de）澆口（kǒu），使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致（zhì）。

（2）模具設計不（bú）合理。模具過分複（fù）雜，轉折多，進料（liào）口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當；製品局部斷麵很薄（báo），應增加整個（gè）製品或局部的厚（hòu）度，或在填（tián）充不（bú）足處的附近設置（zhì）輔助（zhù）流（liú）道（dào）或澆口；模腔內排氣措施不力造成製件不滿的現象是屢見不鮮的，這種（zhǒng）缺陷大多發生在製品的轉彎處、深凹陷（xiàn）處、被（bèi）厚壁部（bù）分包（bāo）圍著（zhe）的薄壁部（bù）分以及用側澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設計包（bāo）括開設有效（xiào）的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空（kōng）氣容易預先排出，必要時特意將型腔的困氣區域的某個局部製成鑲件（jiàn），使空氣從鑲件縫隙溢出；對於多型腔模具容易發生澆口分（fèn）配不平衡的情況，必（bì）要時應減少注射型腔的數量，以保證其它型腔製件（jiàn）合（hé）格。

三、工藝方麵

（1）進料調節不當，缺料或多（duō）料。加料計量（liàng）不準或加料控製係統操作不正常、注塑機或模具（jù）或操作條件所（suǒ）限導致注射周（zhōu）期反常、預塑背壓偏小或（huò）機筒內料粒密度小都（dōu）可能造成缺料，對於顆粒大、空隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及（jí）黏度較（jiào）大的塑料如ABS應（yīng）調較高料（liào）量，料溫偏高時應調大料量。

當機筒端部存料過多時，注（zhù）射時螺杆要消耗額外多的注（zhù）射（shè）壓力來壓緊、推動機筒（tǒng）內的超額（é）囤料，這就（jiù）大（dà）大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使製品難以充滿（mǎn）。

（2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早。熔融（róng）塑料在偏低的工作溫度（dù）下黏（nián）度較高，流動性差，應（yīng）以較大壓（yā）力和速度注射。比如在製ABS彩色製件時，著色劑的不耐高溫性限製了機筒的加熱溫度，這就（jiù）要以比通（tōng）常高一些的注射壓力和延長注射時間來彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對於一些形狀複（fù）雜、厚薄變化大、流程長的製（zhì）品，以及黏度較大的（de）塑料如增韌性ABS等具有十（shí）分突出的意（yì）義。當采用高壓尚不能注滿製品時，應可慮采（cǎi）用高速注射才能克服（fú）注不（bú）滿的毛病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由（yóu）於模（mó）具的冷（lěng）卻作用（yòng）而使黏（nián）度過早地上升到難以（yǐ）流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機筒後段溫度（dù）低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺杆的前（qián）移，結果造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓低速下進入型（xíng）腔（qiāng）；噴嘴溫度低則可能是固定加料時噴嘴長（zhǎng）時（shí）間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱（rè）圈供熱不足或接觸不良造成（chéng）料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料（liào）井，用自鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴（zuǐ）太冷有時可以用火焰（yàn）槍做外加熱以加（jiā）速噴（pēn）嘴升溫。

四 原料方麵

塑料流動性差。塑料廠常常使用再生碎料，而再生碎料往往會反映出黏度（dù）增大的（de）傾向（xiàng）。實（shí）驗指出：由於氧（yǎng）化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型（xíng）腔內流動的粘滯（zhì）性，再生碎料助長了（le）較（jiào）多氣態物質的產生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為（wéi）了（le）改善塑料的流動（dòng）性，應考慮加（jiā）入外潤滑劑如硬（yìng）脂酸或其鹽（yán）類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料的流動性，又（yòu）提高穩定性，減少氣態物質的氣阻（zǔ）。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料（liào）又稱飛邊（biān）、溢邊、披鋒等，大多發生在模具得分合位置上，如：模具的分型麵、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂杆的孔（kǒng）隙等處。溢（yì）料（liào）不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印模具形成（chéng）局（jú）部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂杆孔隙的溢料還會使製品（pǐn）卡在模上，影響脫模。

一 設備方（fāng）麵（miàn）

（1）機器真（zhēn）正的合（hé）模（mó）力不足。選擇注塑機時，機器的額定合模力必須高於注射成型製品縱向投影（yǐng）麵積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置（zhì）調節不佳，肘杆機（jī）構沒有伸直，產生或左右或上下（xià）合模不均衡，模具平行度不能達到的現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將出現飛邊（biān）。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或（huò）拉杆（gǎn）受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密（mì）而產生飛邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或（huò）螺杆的磨損過（guò）大；入料口冷卻係（xì）統（tǒng）失效造成（chéng）“架橋”現象；機筒調定的注料量不足，緩衝墊（diàn）過小等都（dōu）可（kě）能造成飛邊反複出現，必須及時維修或更換（huàn）配件。

二 模具方麵

（1）模具分型麵精度差。活動模板（如中板）變形翹曲；分型麵上沾有異物（wù）或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具（jù）因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計不合理。模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發生張力（lì），引起飛邊；塑料流動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易（yì）進入活動的或固定的縫隙，要求模具的製造精度較（jiào）高；在不影響製品完整性的前提下應盡量安置在質量對稱中心（xīn）上，在製品厚（hòu）實（shí）的（de）部位入料，可以（yǐ）防止一（yī）邊（biān）缺料一邊帶飛邊的情況；

當製品（pǐn）中央或其（qí）附（fù）近（jìn）有成型孔時（shí），習慣上在孔上開設側澆口，在（zài）較大的注射壓力下，如（rú）果合模力不足模（mó）的（de）這部分 支承作用力不夠發生輕微翹（qiào）曲時造成飛邊，如模具（jù）側麵帶有活動構件時，其側麵的投影麵積（jī）也受成型壓（yā）力作用，如（rú）果支（zhī）承力不夠也會造成飛邊；滑動型芯配合精度不良或固定（dìng）型芯與型腔安裝位置偏移而產生飛邊；型腔排氣不良，在模（mó）的分型麵上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過（guò）深過大或受異（yì）物阻塞都將造成飛邊；對多（duō）型腔模具應注（zhù）意各分（fèn）流（liú）道合澆口的合理（lǐ）設計，否則將（jiāng）造成充模受力不均而產生飛邊。

三 工藝方麵

（1）注（zhù）射壓力過高或注（zhù）射速度過快。由於高壓高速，對模具的張開力增大導致溢料。要根據製品厚薄來調節注射速度和注（zhù）射時間,薄製品要用高速迅速充模，充滿後不（bú）再進注（zhù）；厚製品要用低（dī）速（sù）充模，並讓表皮在達到終壓前大體固定下來。

（2）加料量過（guò）大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊（biān）卻會出現。這種情況應用（yòng）延長注射時間（jiān）或保壓時間（jiān）來解決（jué）。

（3）機筒、噴嘴（zuǐ）溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流（liú）動性增大（dà），在流暢進模的（de）情況下造（zào）成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑（sù）料黏度太高或太低（dī）都可能出現飛（fēi）邊。黏度低（dī）的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合（hé）模（mó）力；吸水性強的塑（sù）料或對水敏感的（de）塑料在高溫下會大幅度的降（jiàng）低流動黏度（dù），增加飛邊的可能性，對這些（xiē）塑料必須徹底幹燥；摻入再生料太多的塑料黏（nián）度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動（dòng）阻力增大（dà），產生大的背壓使模腔壓力提高，造（zào）成合模力不足而產生飛邊。

（2）塑料原料粒度大小不均時會使（shǐ）加料量變化不定，製件或不滿，或飛邊（biān）。

1.6.3 凹痕(塌坑（kēng）、癟（biě）形）

因塑料冷卻硬化而造（zào）成收縮凹陷，主要出現在厚壁位置（zhì）、筋條、機殼、螺母（mǔ）嵌件的背麵（miàn）等處。

一 設備方麵（miàn）

（1）供料（liào）不足。螺杆或柱塞磨損嚴重，注射（shè）及保壓時（shí）熔料發生漏流，降低了充模壓力和（hé）料量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞（sāi）進料通道，太大則將使射力小，充模發生困難（nán）。

二 模具方麵

（1）澆（jiāo）口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也（yě）不能過大，否則失去了剪切速率，料（liào）的黏（nián）度高，同樣不能使製品飽滿。澆（jiāo）口應（yīng）開設在製品的厚壁部位。流道中開設必要的（de）有足夠容量（liàng）的冷（lěng）料井（jǐng）可以排除冷料進入型腔使充模持續進行。點澆口、針狀澆口的澆口長（zhǎng）度一定要控製在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必要時可增加點澆口數目或澆口位（wèi）置以滿足實（shí）際需要；當流道長而（ér）厚時，應在流道邊緣設置排氣溝（gōu）槽，減少空氣對料流的阻擋作（zuò）用。

（2）多澆口模具要調（diào）整（zhěng）各（gè）澆（jiāo）口的充模速度（dù），最好對（duì）稱開設澆口。

（3）模具的關鍵部位應有效地（dì）設置冷卻水道，保證（zhèng）模具的（de）冷卻（què）對消除或減少收縮起著很（hěn）好的（de）效果。

（4）整個模具應不帶毛刺且具有可靠的合模密（mì）封性，能承受高壓、高速、低黏（nián）度熔料的充模。

三 工藝方麵

（1）增加注射壓力，保（bǎo）壓壓力，延長注射時間。對於流動性大的塑（sù）料，高壓會產生飛邊引起塌（tā）坑（kēng）應適當（dāng）降低料溫，降低機筒（tǒng）前段和噴嘴溫度，使（shǐ）進入型腔的熔（róng）料容積變化減少，容易冷固；對於高黏度塑料，應提高機筒（tǒng）溫度，使充模容易。收縮發（fā）生在澆口區域時應延長保壓時間。

（2）提高注射速（sù）度可以較（jiào）方便（biàn）地使製件充滿並消除大（dà）部（bù）分的收縮。

（3）薄壁製件應提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁製件應減低模溫以加速表皮的固化定（dìng）型。

（4）延長製（zhì）件在模內冷卻（què）停留時間，保持均勻的生產周期，增加背壓，螺杆（gǎn）前段保留一定的（de）緩衝墊等均有利於減少收縮現象。

（5）低精度製品應（yīng）及早出模讓（ràng）其在空氣中或熱水中緩慢冷（lěng）卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。

四 原料方（fāng）麵：原料太軟（ruǎn）易發生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑以加快（kuài）結晶。

五 製品設計方麵：製品設計應使壁厚（hòu）均勻，盡量避免壁（bì）厚的變化（huà），象聚丙烯這類收縮很大的（de）塑料，當厚（hòu）度變化超出50%時，最好用（yòng）筋條代替加厚的部位（wèi）。

1.6.4 銀紋、氣（qì）泡和氣孔

塑料在（zài）充模過程中受到氣體的幹擾（rǎo）常常在製品表麵出現銀（yín）絲斑紋（wén）或微小氣泡或製品厚壁內形（xíng）成（chéng）氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或（huò）易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑（sù）料受熱時間（jiān）長發生降解而產生降解氣。

一 設備方麵：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉（lā）絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩（mó）擦熱使（shǐ）料分（fèn）解。

二 模具方麵：

（1）由於設計上的缺陷，如（rú）：澆口位置不佳、澆口（kǒu）太小、多（duō）澆口製件澆口排（pái）布不對稱、流道細（xì）小、模具冷卻係統不合理使模溫差異太大等造成熔（róng）料在模腔內流動不（bú）連續，堵塞了空氣（qì）的通道。

（2）模具分型麵（miàn）缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不（bú）足、堵塞、位置（zhì）不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的（de）空氣不能在塑料進入時同時離去。

（3）模具表（biǎo）麵粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。

三 工藝方（fāng）麵

（1）料溫太高，造成分解（jiě）。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減（jiǎn）低機（jī）筒溫度。加料段（duàn）溫度過高（gāo），使（shǐ）一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣（qì）無法（fǎ）從加料口排出。

（2）注射壓力小（xiǎo），保壓時（shí）間短，使熔料與型（xíng）腔表麵不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切（qiē）作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品（pǐn）表麵（miàn）密度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝（chōng）墊過大、料溫太低（dī）或模溫太（tài）低都會影響熔料的流動和成型壓力，產（chǎn）生氣泡。

（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速（sù）將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除幹（gàn）淨。

（6）螺杆預塑（sù）時背壓太低、轉速太高，使（shǐ）螺杆退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。

四 原料方麵（miàn）

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻（chān）入（rù）大量粉料，熔融時容易夾帶空氣（qì），有時會出現銀紋。原料受汙染或含有有害性（xìng）屑料時原料容易受熱分解。

（2）再生料料（liào）粒結構疏鬆，微孔中儲（chǔ）留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與（yǔ）新料的比例太高（gāo）（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶（róng）劑或原料（liào）中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁（dīng）酯以及（jí）穩定劑、抗靜電劑等用量過多或（huò）混合不均，以積集狀態進入型（xíng）腔，形成（chéng）銀紋。

（4）塑料沒有幹燥（zào）處理（lǐ）或（huò）從（cóng）大氣中吸潮。應對原料充分幹燥並（bìng）使用幹燥料鬥。

（5）有些牌（pái）號的塑料，本身（shēn）不能承受較高的溫（wēn）度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分（fèn）時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其（qí）加工溫度。

五 製品設計方麵：壁厚太厚，表裏冷卻速度（dù）不同。在模具製造時應適當加大（dà）主流道、分流道及澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融（róng）塑料在型腔中由於遇（yù）到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時以及發生（shēng）澆口噴射充模時，因不能（néng）完全融合而產生線狀的熔接（jiē）痕。熔接痕的存在極大地削弱（ruò）了製品的機械強度。克服熔接痕的辦法與減少製品凹陷的方法基本相同。

一 設備方麵：塑化不良，熔體溫度（dù）不均，可延長模塑周期（qī），使塑（sù）化更完全，必要時更換塑（sù）化容量大的機器。

二 模具（jù）方麵（miàn）

（1）模具溫度過低，應適當（dāng）提高模具溫度或有目的地提高熔接（jiē）縫處的局部溫度。

（2）流道細小、過狹或過淺，冷料井小。應增加流道的尺寸，提高流道效（xiào）率，同時增（zēng）加冷料井的容積。

（3）擴大或縮小澆口截麵，改變澆口位置。澆口開設要盡量避（bì）免熔體在嵌件、孔洞（dòng）的周圍流動。發生噴射（shè）充模的澆口要（yào）設法修正、遷移（yí）或加擋塊緩衝。盡量不用或少用多（duō）澆（jiāo）口（kǒu）。

（4）排氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排（pái）氣通道，其中包括利用鑲件、頂（dǐng）針縫隙排氣。

三 工藝方麵

（1）提高注射壓力，延長注射（shè）時間。

（2）調好注（zhù）射速度：高（gāo）速可使熔料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內的空（kōng）氣有時間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的（de）黏度小，流態通暢，熔接痕變細（xì）；溫度低，減少氣態物質的分解。

（4）脫（tuō）模劑應盡量少用，特別是含矽脫模劑（jì），否則會使料流不能融合。

（5）降低合（hé）模力，以利排氣。

（6）提高螺杆轉速，使（shǐ）塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四 原料方麵

（1）原料（liào）應幹燥並盡量（liàng）減少（shǎo）配方中的液體添加劑。

（2）對流動性差或熱敏（mǐn）性高的塑料適當添加潤滑劑（jì）及穩定劑，必要時（shí）改用流動性好的或耐熱性高的塑料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚小，應加（jiā）厚製件以免過早固化（huà）。

（2）嵌件位置不當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品發脆很大一部（bù）分是由於內應力造成的。造（zào）成製品發脆的原因很多，主要有：

一 設備方麵

（1）機筒內有死角或障礙（ài）物，容易促進熔料降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內（nèi）受熱和受剪切（qiē）作用（yòng）的時（shí）間過長，塑料容易老化，使製品變脆。

（3）頂出裝置傾（qīng）斜或不平衡，頂幹截麵（miàn）積小或分布不當。

二 模具方麵

（1）澆口（kǒu）太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合（hé）理或增（zēng）加分流（liú）道尺寸。

（3）模具結構不良造成注塑周（zhōu）期反常。

三 工藝（yì）方麵

（1）機筒、噴嘴溫（wēn）度太低，調高它。如果物料（liào）容易降解，則應提高機筒、噴（pēn）嘴的溫度。

（2）降低螺杆預塑背壓壓力和轉速，使料（liào）稍為疏鬆（sōng），並減少（shǎo）塑料因剪切過熱而造（zào）成的（de）降解。

（3）模溫太（tài）高（gāo），脫模困難；模溫太低，塑料過（guò）早冷卻，熔接縫融合不（bú）良，容易（yì）開裂，特別是高（gāo）熔（róng）點塑料如聚碳酸（suān）酯等更是如此（cǐ）。

（4）型腔（qiāng）型芯要有適當的脫模斜度（dù）。型芯難脫模（mó）時，要提高型腔（qiāng）溫度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降（jiàng）低型腔溫度，延長冷卻時間。

（5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比（bǐ）容（róng）大的塑料，更（gèng）不能加入嵌件注塑。

四 原料方麵

（1）原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑或其它添（tiān）加劑時（shí）。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發生催化（huà）裂（liè）化反應，使製件發生大的應變。

（3）塑料再生次數太多或再（zài）生料含量太高，或在（zài）機筒內加熱時間（jiān）太長，都會促使製件脆裂。

（4）塑料本身質量不佳，例如分（fèn）子量分布大，含（hán）有剛性分（fèn）子鏈等不均勻結構的成分占有量過大；或受其（qí）它塑料摻雜汙（wū）染、不良添加劑汙染、灰塵雜質汙染等也是造成發脆的原因。

五 製品設計方麵

（1）製品帶有（yǒu）容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）製品（pǐn）設計太薄或鏤空太多。

1.6.7 變色

造（zào）成（chéng）變色的（de）原因也是多方麵的（de），主要有：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰（huī）塵或其它粉塵沉積在料鬥上使物料受汙染變色（sè）。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱係統失調（diào）造成溫控失靈。

（3）機筒中有障（zhàng）礙物，易促進（jìn）塑料降解；機筒或螺槽內卡有金（jīn）屬異物，不（bú）斷（duàn）磨削使塑料變色。

二 模具方麵

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈（liè）反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內潤滑劑、脫模劑（jì）太多。必要時應定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道及分流（liú）道尺寸太（tài）小。

三 工藝方麵

（1）螺杆轉速太高（gāo）、預塑背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力太高、時間過長（zhǎng），注射（shè）速度太快（kuài）使製品變色。

四 原料方（fāng）麵

（1）物料被汙染。

（2）水（shuǐ）分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑或黑液

造成這種缺陷的原因主要是在設備和原料方麵：

一 設備方麵

（1）機筒（tǒng）中有焦黑（hēi）的材（cái）料（liào）。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料鬥附近不清潔。

二 模具方麵（miàn）

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三 原料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備（bèi）方麵：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨或噴嘴處（chù）有（yǒu）料墊導致注射開始時排氣不暢。

二 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置不當。

（3）型腔局部（bù）阻力大，使料流（liú）匯合較慢造成排氣困難。

三 工藝（yì）方麵：

（1）機（jī）筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力或預塑（sù）背壓太高。

（3）注射速度太快或（huò）注射周期太長。

四 原料方麵：

（1）顆（kē）粒不均，且（qiě）含有粉末。

（2）原料中揮發物含量高。

（3）潤（rùn）滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方麵：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未清洗幹淨。

二（èr） 模（mó）具方麵：

（1）澆口太（tài）小或流道太細。

（2）型腔表麵粗（cū）糙（cāo）度（dù）差。

（3）排（pái）氣不良或模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒（tǒng）加熱不均勻、機（jī）筒溫度（dù）過高或過（guò）低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓太低（dī）。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四 原料（liào）方麵：

（1）原料未幹燥處理。

（2）含有揮發性物質。

（3）助劑或脫模劑用量過多。

1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內（nèi）)

一（yī） 設備方麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模結構（gòu）不合理或位置不當。

（2）脫模（mó）斜度不（bú）夠。

（3）模溫過高或通氣不良。

（4）澆道壁或（huò）型腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料（liào）口吻合（hé）不服帖或噴嘴直徑大於進料口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫度太（tài）高或注（zhù）射量太多。

（2）注射壓力太高（gāo）或保（bǎo）壓及冷（lěng）卻（què）時（shí）間長。

四 原料方麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一（yī） 模具方麵：

（1）澆口位置不當或數量不足。

（2）頂出位置不當或製品（pǐn）受力不均勻。

二（èr） 工藝方麵：

（1）模具、機筒（tǒng）溫度太高。

（2）注射壓力太高或注射速度太快。

（3）保壓時間太長或冷（lěng）卻時（shí）間太短。

三（sān） 原（yuán）料方麵：酞氰（qíng）係顏料會影響聚乙烯的結晶度而導（dǎo）致製品

變形。

四（sì） 製品設計方麵：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。

（2）製品結構造型不當。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設（shè）備方（fāng）麵：

（1）加料係統不正常。

（2）背（bèi）壓不穩或控溫不（bú）穩。

（3）液壓係統出（chū）現故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸不（bú）均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝（yì）方麵：

（1）模溫不均或冷卻回路不當而致模溫控製不（bú）合理（lǐ）。

（2）注射壓力低。

（3）注（zhù）射保壓時間不夠或有波動。

（4）機筒溫度高（gāo）或注射周（zhōu）期不（bú）穩定。

四 原料（liào）方麵：

（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

（2）物（wù）料顆粒大小無規律。

（3）含濕量（liàng）較大。

（4）更（gèng）換助劑對收縮律有影響（xiǎng）。

1.6.14 龜裂汽白

一 模（mó）具（jù）方麵：頂（dǐng）出機構不佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時（shí）間長。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫模劑不當或（huò）用量太多（duō）。

（2）牌號、品級（jí）不適用。

四 製品設計方麵：製品（pǐn）設計不（bú）合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分層剝離

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離（lí）。

二 原（yuán）料方麵：

（1）原料汙（wū）染或（huò）混入異物。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫（zhǒng）脹和鼓泡

有些塑料製品在成型（xíng）脫模（mó）後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的（de）部位出現腫脹和鼓泡，這是由於未完全冷（lěng）卻硬化（huà）的（de）塑料在內壓力（lì）的作用下釋放氣體膨（péng）脹造（zào）成。

解決措施（shī）：

（1）降低模溫，延長（zhǎng）開模（mó）時間。

（2）降低料的幹燥溫度及加（jiā）工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少（shǎo）流動阻力。

（3）提高保壓壓力和（hé）時間。

（4）改善製品壁（bì）麵太厚或厚薄變（biàn）化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高，製品冷（lěng）卻時（shí）間長。應（yīng）降（jiàng）低機筒溫度，減少螺杆轉速或背壓壓力，調節好機筒（tǒng）各段溫（wēn）度。

（2）模具溫度高，影響（xiǎng）了定型（xíng），又（yòu）造成卡、夾製件（jiàn）而停機。要有針對性地加強水道的冷卻。

（3）模塑時間不穩定。應采（cǎi）用自動或半自動操作。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能力大的機器或加強（qiáng）對料的預熱。

（5）改善機器生產條件，如油（yóu）壓、油量、合模（mó）力等。

（6）噴嘴流涎（xián）。應控製好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過（guò）厚。應改進模具,減少壁厚（hòu）。