新模具注塑成型之前，或機（jī）台更換其（qí）他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工（gōng）廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中（zhōng）有用的技術參數，以利於（yú）產品的（de）批量生產。

一、試模前的注（zhù）意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具的設計圖紙，詳細分析，並約（yuē）得模（mó）具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要（yào）注意有否（fǒu）刮傷、缺件及鬆動等現象，模向（xiàng）滑板動作是否確實，水道及氣管接頭（tóu）有無泄（xiè）漏，模具之開程若有限製（zhì）的話也應在（zài）模上標明。

3.當確定模具各部動作得（dé）宜後，就要選（xuǎn）擇適合的試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出（chū）量是多少；

（2）拉杆內距是（shì）否放得下模具；

（3）活動模板最大的移動行（háng）程是（shì）否符合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊全（quán）。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具（jù）掉落。

模具裝妥後（hòu），應再仔細檢查模具（jù）各部（bù）份（fèn）的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實，並注意射料嘴與進料（liào）口是否對準。

下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中（zhōng），注意看及聽（tīng）是否有任（rèn）可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細（xì）的（de）地方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比較困難（nán），通常可以采用試紙方式調校（xiào）中心。

4.提高模具溫度

依（yī）據製品所用原料的性能及模具（jù）大小，選用適當的模（mó）溫控製機，將模具溫度提高至生產時所須的溫度。等（děng）模溫提高之後，須再次檢視各（gè）部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象（xiàng），因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動（dòng）的產生。

5.若（ruò）工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整試模（mó）條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分（fèn）單一條（tiáo）件變動對製（zhì）品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量（liàng）產，盡可能采（cǎi）用同樣的原料（liào）。

8.勿完全以次料試模，如（rú）有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常（cháng）影響二次（cì）加工。應於試模後，待製（zhì）品穩（wěn）定，即加以二次加工（gōng）模具。在慢速合上後，要調好鎖模壓力，並（bìng）動作幾（jǐ）次，查看有無合模壓力不均等現象，以免（miǎn）製品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速度及關模壓力調低，且（qiě）將安（ān）全扣杆及頂出行程定好，再（zài）調上正常關模及關模速度。如果（guǒ）涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而（ér）在此開模（mó）最大行程之前，切掉（diào）高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免（miǎn）頂針板或剝（bāo）離板受力而變（biàn）形。

在作第（dì）一模射出前，請再查對以下各項：

（1）加料行程是否過長或（huò）不足；

（2）壓力是（shì）否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短（duǎn）。

以防止製品短射、斷裂、變形（xíng）、毛邊（biān）甚至傷及模具。若加工周期太（tài）短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花（huā）費兩三個小時才能取（qǔ）出製品（pǐn）。若加工周期太長，則模芯的（de）細弱部位可能因膠料縮（suō）緊（jǐn）而斷掉。當然（rán），您不可能（néng）預料試模過程所發生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和采取及時措（cuò）施，必可幫助您避免嚴（yán）重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避（bì）免量產時無謂地浪費時（shí）間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的（de）試模程序，有利用於建立日常的工作方法。

1.查（chá）看料筒內的塑料是（shì）否正確無誤，及有否依規定（dìng）烘烤（試（shì）模與生產若用不同的原料，很可能（néng）得出不同的（de）結（jié）果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或（huò）雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料（liào）可能會將模（mó）具卡死。檢查料管的溫度及（jí）模具的溫（wēn）度是（shì）否（fǒu）適合於加工之原料。

3.調整（zhěng）壓力及射出量，以（yǐ）求生產出（chū）外觀令人滿意的製品。但是不可跑毛邊（biān），尤其是還有某些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各（gè）種控製條件之（zhī）前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大（dà）的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定（dìng）下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段（duàn）時間來查看製品可能（néng）發生的問題。

5.螺杆前進的時間不（bú）可（kě）短於澆口塑料凝固的（de）時（shí）間，否則，製品重（chóng）量會降低，而損（sǔn）及製品的性能（néng）。且當模具被加熱時，螺杆前進時（shí）間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低（dī）總加（jiā）工周（zhōu）期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至（zhì）穩定，然後至少連續生產一打全模（mó）樣品，在其盛具上標明日（rì）期、數量，並按（àn）模穴分別放置，以（yǐ）便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製（zhì）公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連（lián）續的樣品測量並記錄其重要尺寸（cùn）（應等（děng）樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個（gè）比（bǐ）較，應注意：

（1）製品尺寸是否（fǒu）穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而（ér）顯示機器加工條件仍在變化，如不良的（de）溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是（shì）否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條件（jiàn）也正常（cháng），則需觀察是否每（měi）一模穴的製品其質（zhì）量都可被接受，其尺寸都能在允許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記（jì）下，以便檢查（chá）模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過（guò）程中所得到的參（cān）數（shù）

記錄且分析數（shù）據，以作為修改模具及生產條（tiáo）件之需要，且為未來量產（chǎn）時之參考依據。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫（wēn）度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或（huò）過小以調整機器條件，若（ruò）縮水（shuǐ）率太大及製品顯得（dé）射料不（bú）足，也可（kě）資參考以增（zēng）加（jiā）澆口尺寸。

3.各模（mó）穴（xué）尺寸的過大或過小予以修正之，若模（mó）穴與澆口（kǒu）尺寸（cùn）尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率、模（mó）具溫度及各部壓力（lì）等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試（shì）調充模（mó）率及模（mó）具溫度，以便改善其均勻度（dù）。

5.檢查（chá）及修改（gǎi）射出機之故障，如，油泵（bèng）、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變（biàn）動，即使（shǐ）再完善的模具也不能在維（wéi）護不良的機器發揮良好工（gōng）作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留（liú）一套樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否（fǒu）改善。妥善保存所（suǒ）有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度（dù）、射出動作時（shí）間、螺杆加料（liào）時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件（jiàn）之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠（chǎng）試模時往往忽略模具溫度，而在短（duǎn）時試模（mó）及將來量（liàng）產時，模具溫度最不易掌握（wò），而不正確的模溫（wēn）足以影響樣品的尺寸、光（guāng）度、縮水、流紋及（jí）欠料等現象，若不用（yòng）模溫控製器予以掌握，將來量產時就可能出（chū）現困難。

以（yǐ）上就是深圳注塑模（mó）具工廠給大家分享的注塑成型前試模注意（yì）事項，希望能給大家有更多的（de）了解與認知，若想了解更多（duō）模具資訊，歡迎進入我們的官網詳細了解！