一套手機外殼的製作涵蓋了結構設計、模具開發、注塑生（shēng）產、噴塗印刷等過程，每一環節（jiē）都將影響最終（zhōng）外觀。

 結構設計

 手機外殼（ké）通常由四大件：麵（miàn）殼(上前)、麵支(上後)、背支(下（xià）前)、背殼(下後)和一些小件，如（rú）池蓋、按鍵（jiàn）、視窗、卡扣、防劃條等組成。這（zhè）些組件（jiàn）在結構設（shè）計中需要充（chōng）分考慮到互配性，以（yǐ）及與電（diàn）路板和電池等部件的裝配。

 在結構設計中需要考慮（lǜ）很多相關問題，如材料選用、內部結構（gòu）、表麵處理、加工手段、包裝裝潢等，具體有以下幾（jǐ）點：

  要評審造型（xíng）設（shè）計是否（fǒu）合理可靠，包括製造方法，塑件的出模方（fāng）向、出模斜度、抽（chōu）芯（xīn）、結構強度，電路安（ān）裝(和電子工程人員配合)等是否合理。

  根據造型要（yào）求（qiú）確定製造工藝是否能實現，包括模具製（zhì）造、產品裝（zhuāng）配（pèi）、外（wài）殼的噴塗、絲印、材（cái）質選擇、須采購的零件供應等。

   確定產品（pǐn）功能是（shì）否（fǒu）能實現，用戶使用（yòng）是否最佳。

   進行具體的結構設計（jì）、確（què）定每個零件的製造工藝。要（yào）注意塑件的結構強度、安裝定位、緊固方式、產品變型、元器件的安裝定位、安規要求（qiú），確定最佳裝配（pèi）路線。

    結構設（shè）計要盡量（liàng）減小模具設計和製造的（de）難度，提高（gāo）注塑生產的效率，降低模具成本和生產成本。

    確定整（zhěng）個產品的生產工藝、檢測手段，保證產品的可（kě）靠性（xìng）。

    模具設計

    模具設計必須充（chōng）分考慮產品的結構、裝配，同時還需要考慮生產中產品的脫模以及水路排布、澆口分布等，以下簡單介紹產品（pǐn）筋條及卡（kǎ）鉤、螺母孔等（děng）位（wèi）置（zhì）的設計注意點。

    筋條（Rib）的設計（jì）：

    使用PC或者ABS+PC時，Rib的厚度最好不大於殼子（zǐ）本（běn）體厚度的0.6倍。

    高度不要超過本體厚度的3-5倍。

    拔模角度為（wéi）0.5-1.0度。

    在（zài）Rib的根部（bù）導（dǎo）Rib厚度的40%-60%的圓角。

    兩根Rib之間的間距最好在（zài）壁厚（hòu）的3倍以上（shàng）。

    卡勾的設計（jì）：

    卡勾的卡入尺寸（cùn）一般在0.5mm-0.8mm。

    鉤（gōu）子從分（fèn）模麵下沉0.2mm，有利於（yú）模具製造。

    鉤子和卡槽的咬合麵留0.05mm的間隙，以便日後修模。

    卡槽頂（dǐng）端於鉤子底部預留0.3mm的間隙，作為卡勾變形的回彈空間（jiān）。

    卡槽最好做成封閉式的(在壁厚保證不縮水的情況下)，封（fēng）閉（bì）麵的肉厚0.3-0.5mm。

    其餘配合麵留0.1-0.2mm的間隙。

    鉤子的斜（xié）頂（dǐng）需留6-8mm的行程。

    鉤（gōu）子的尖端導0.1mm的（de）圓角，以便拆卸。

    卡勾配合麵處可以自主導2度的拔模，作為拆卸角。

    卡槽（cáo）底部導R角增加強度，所以肉厚不一（yī）的地方導斜角做轉換區。

    螺母孔(Boss)的設計：

    Boss的目（mù）的是用來連接螺釘、導銷等緊固件（jiàn）或者是做熱壓時（shí）螺母的定位、熱熔柱，設計（jì）Boss的最重要原則就是避免沒有支撐物，盡量讓其與外壁或者肋相連（lián）增加強度。

    此外，模具鐵料的厚度需要大於（yú）0.5mm;母模麵拔模角最好大於3度（dù）。每增加千分之一英寸的咬花深度需增（zēng）加一度的拔模角。

    注塑工藝

    手機外殼通常采用PC(聚碳酸酯)或者（zhě）PC+ABS材料成（chéng）型，由於PC的流動性比較差，所以工藝上（shàng）通常采用高模溫、高料溫填充；采用的澆口通常為點澆口，填（tián）充時需采用分（fèn）級（jí）注塑，找好過澆口（kǒu）位置以（yǐ）及V-P(注射–保壓)切換位置，對於（yú）解決澆口氣痕以及欠（qiàn）注飛邊等異常會有很（hěn）大（dà）的幫助。

    以下為（wéi）手機產品的成型條件要點，介紹熔（róng）體溫度、模具（jù）溫（wēn）度、注塑速（sù）度、背壓等成型參數的設定注意點。

    熔融溫度與模（mó）溫：

    最（zuì）佳的成型溫度設定與很多因素有（yǒu）關，如注塑機大小、螺杆組態、模具及成型品的（de）設計和成型周期時間等。一（yī）般而言，為了（le）讓塑（sù）料漸漸地熔融，在料管後段/進料區設定較低的溫度，而在料管前段（duàn）設定較（jiào）高的溫度。但若螺（luó）杆設（shè）計不當或L/D值過小，逆（nì）向（xiàng）式的溫度設定亦可。

    模溫方麵，高溫模可提供較佳的表麵外觀，殘留應力也會較小，且對較薄或較長的成型（xíng）品也較易填滿。而低模溫則能（néng）縮短成型周期。螺杆回轉速度

    建議（yì）40至（zhì）70rpm，但需視乎機台與螺杆（gǎn）設計而調整。

    為了盡速填滿模具，注塑壓力愈（yù）大愈好，一般約（yuē）為850至1,400kg/cm2，而最高可達2,400kg/cm2。

    背壓：

    一（yī）般設定（dìng）愈低愈（yù）好，但為求（qiú）進料均勻，建議（yì）使用（yòng）3至14kg/cm2。注塑速度

    射速與澆口設計有很大關係，使用直接澆口或邊緣澆口（kǒu）時，為防止日暉現象和波流痕現象，應用較慢之射速。

    另外，如成品厚度在5MM以上，慢速射出有助於避免氣泡或凹陷。一般而言，射速原則為薄者（zhě）快（kuài），厚者慢。

    從注塑切換為保壓時，保壓壓力（lì）要盡量低，以免成型（xíng）品發生殘留應力（lì）。而殘留應力可用退火方式來去除或（huò）減輕;條件是120℃至130℃約三十分（fèn）鍾至一（yī）小時。

    常見缺陷排除：

    氣痕：降低熔體過澆口的流動速率、提高模具溫度。

    欠（qiàn）注：提（tí）高注塑壓力，速度、提高料溫，模溫、提高（gāo）進膠量。

    飛邊：降低塑料填充壓（yā）力、控製好V