開裂，包括製件表（biǎo）麵絲狀裂紋、微（wēi）裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按（àn）開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以（yǐ）下幾個方麵的原（yuán）因（yīn）造成：

1. 加工方麵：

(1)加工壓力（lì）過大、速度（dù）過快、充料愈多、注射（shè）、保壓（yā）時間過長，都會造成（chéng）內應力過大而開（kāi）裂（liè）。

(2)調節（jiē）開模速（sù）度與壓力（lì）防止快速強（qiáng）拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於（yú）脫模，適當調（diào）低料溫防止分解。

(4)預防（fáng）由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除（chú）模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通（tōng）過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋（wén）的生成。

2.模具方麵（miàn）：

(1)頂出要平衡，如頂杆（gǎn）數量、截麵積要足（zú）夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要（yào）有足夠光滑，這樣才防止由於外力導（dǎo）致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒（dǎo）角造成應（yīng）力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製（zhì）件收縮率不同造成內應（yīng）力加大。

(4)對深底製件應設置（zhì）適當的脫模進氣孔道（dào），防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫（tuō）模，這樣易於脫（tuō）模。

(6)主流（liú）道襯套與噴嘴接合應當防（fáng）止冷（lěng）硬料的拖（tuō）拉而使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料含（hán）量太高（gāo），造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些（xiē）塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂（dǐng）出開裂。

(3)材料本（běn）身不適（shì）宜正在加工的環境（jìng）或質量欠佳，受到（dào）汙染都會造成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原（yuán）因（yīn）分析

氣泡(真空泡)的（de）氣體十分稀薄屬於真空泡（pào）。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹（gàn）擾問題。真空泡的形成是（shì）由於（yú）充（chōng）注進塑料不足或壓力較低。在模具的急（jí）劇冷卻作用下，與型腔接（jiē）角（jiǎo）的燃料牽拉，造成體積損失的結果（guǒ）。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間（jiān）和料量，並提高背壓，使充模豐（fēng）滿。

(2)增加料溫流（liú）動順暢（chàng）。降低料溫減少收縮，適當提（tí）高（gāo）模溫，特別是形成真空泡部位的（de）局部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況（kuàng），減少壓務的（de）消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注（zhù）塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的（de）發生主（zhǔ）要是由於塑（sù）料成型時流動方向的（de）收縮率比垂（chuí）直（zhí）方向的大，使製件各（gè）向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避（bì）免地（dì）在製件（jiàn）內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力（lì）取向造成（chéng）的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終（zhōng）解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現（xiàn）象的（de）主要有以下幾個方麵造成（chéng）：

1.模具方麵（miàn）：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷（lěng）卻係統的（de）設（shè）計（jì）要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對（duì）稱避免因流動方（fāng）向、收縮率不同而造成翹曲（qǔ），適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡（jìn）量消除型（xíng）腔內（nèi）的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區（qū）及轉角要足夠圓滑，要有良好（hǎo）的脫模性，如增（zēng）加脫模餘度，改善模麵的（de）拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良（liáng）好。

(5)增加製件壁厚或增加（jiā）抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹（qiào）曲能力。

(6)模具所用的材（cái）料強度不足（zú）。

2.塑料方（fāng）麵：

結晶型比非結晶型塑料（liào）出現的翹曲變（biàn）形機會多，加之（zhī）結晶型塑料可利（lì）用結晶度隨（suí）冷卻速度增大而降低，收縮（suō）率變小（xiǎo）的結晶過程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料（liào）溫度太低速度太快會造成內應力（lì）增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的（de）製件過熱而出現（xiàn）頂出變形。

(3)在保持最低限度充（chōng）料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生（shēng）。

(4)必要時可（kě）對容易翹曲變形的製件（jiàn）進行模具軟性定形或脫模後進（jìn）行退米（mǐ）處理。

注塑製品色條色（sè）線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒（lì）著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對（duì）較（jiào）差，製成品自（zì）然就帶有區域性色（sè）澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加（jiā）料段溫（wēn）度，特別是（shì）加料段後端的溫度，使其溫度接近或（huò）略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔（róng）融段時盡快熔化（huà），促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背（bèi）壓（yā）壓（yā）力（lì）使料（liào）筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係（xì）統，如澆口過寬，融料通過（guò）時，紊流效果（guǒ）差，溫度（dù）提升不高，於是就不均（jun1）勻，色帶（dài）模腔，應予改窄。

注塑（sù）製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是（shì）比較常見的現象。造成這（zhè）種情況的主要原因有：

1.機台方（fāng）麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而（ér）出現收縮，太小時阻力大（dà）料量不足（zú）出現收縮。

(2)鎖模力不（bú）足（zú）造成（chéng）飛邊也（yě）會出現收縮，應檢查（chá）鎖模係（xì）統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否（fǒu）磨損。

2.模具方麵：

(1)製件設計要使（shǐ）壁厚均勻，保證（zhèng）收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統（tǒng）要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係（xì）統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道（dào）、分流道、澆口（kǒu）的尺寸要適當，光潔度要（yào）足夠，過（guò）渡區要圓弧（hú）過渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱（chēng）開設，盡（jìn）量開設（shè）在（zài）製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當（dāng）增加料量，或（huò）在塑料中加成換劑，以（yǐ）加快結晶，減少收縮凹（āo）陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積（jī）變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑（sù）料應適當提高溫度、保證暢（chàng）順（shùn）。

(2)注射壓力、速度（dù）、背（bèi）壓過低（dī）、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收（shōu）縮。

(3)加（jiā）料量即緩衝墊過（guò）大（dà）時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件（jiàn），在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化（huà）而夾心部份尚柔（róu）軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱（rè）水中緩慢冷卻，可以使（shǐ）收（shōu）縮凹陷平緩（huǎn）而不那麽顯眼又不影響（xiǎng）使用。

注塑製品透明（míng）缺（quē）陷（xiàn）的原因分析

熔斑、銀紋、裂（liè）紋聚苯乙烯、有（yǒu）機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃（shǎn）發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱（chēng）爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向（xiàng）產生了（le）應力，使用權聚合物分子發（fā）重型流動取向而與未取向（xiàng）部分折（shé）完（wán）率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及其（qí）它雜質的幹（gàn）擾，對塑料充分（fèn）幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射（shè）速度。

(4)增加或減（jiǎn）少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道（dào）及型腔排氣狀況。

(6)清理（lǐ）射嘴、流道和澆口（kǒu）可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙（yǐ）烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳（tàn）酸（suān）酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造成注塑製品顏色（sè）不均的主要（yào）原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴（kuò）散不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要（yào）嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量（liàng）和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使（shǐ）製（zhì）件各部（bù）分的（de）冷卻速度一致，對於壁厚差異大（dà）的製件，可（kě）用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚（hòu）較均勻的（de）製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件（jiàn）的造型和澆（jiāo）口形式，位置對塑料充（chōng）填情況有影響（xiǎng），使（shǐ）製件的某些局（jú）部產生色（sè）差，必要時要進行修改。

注塑製品（pǐn）顏色及（jí）光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑製件表麵具有的光澤主要由塑（sù）料的類型、著色劑及模麵的光（guāng）潔度所（suǒ）決（jué）定。但經常也會因為一些其他的原（yuán）因造成製品（pǐn）的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這（zhè）種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光（guāng）潔度（dù）差，型腔表（biǎo）麵有鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模（mó）具（jù）的澆注係統有缺（quē）陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流（liú）道、分流道和澆（jiāo）口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用（yòng）澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過（guò）慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖（suǒ）式彈簧或降（jiàng）低噴嘴溫度（dù）。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質（zhì），使用（yòng）的潤滑劑（jì）質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因（yīn）分（fèn）析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內（nèi）部氣（qì）孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因（yīn）分析如（rú）下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭（tóu）、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造（zào）成溫（wēn）度過高而分解，應檢查熱電偶、發（fā）熱（rè）圈等加熱元件是（shì）否有問（wèn）題。螺杆設計不（bú）當，造成個解或容易帶進空氣。

2.模具方（fāng）麵：

(1)排氣不（bú）良。

(2)模具中（zhōng）流（liú）道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局（jú）部過熱而出（chū）現分解。

(3)澆口、型腔分布（bù）不平衡，冷卻係統不合理（lǐ）都會造成受熱不平衡而出（chū）現局部（bù）過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷（lěng）卻通路漏水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充（chōng）分幹（gàn）燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸（xī）潮或從著（zhe）色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝幹（gàn）燥器。

(3)塑（sù）料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混（hún）合不均（jun1），或者塑料（liào）本身（shēn）帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程（chéng）度難以兼顧時也會出現分解（jiě）。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4.加（jiā）工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度（dù）、背壓（yā）、熔（róng）膠（jiāo）馬（mǎ）達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間（jiān）、保壓不充分、背壓過低時，由（yóu）於未能獲得高壓而密度不足無法熔（róng）解（jiě）氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓（yā）力、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速（sù）快易使（shǐ）空氣進入料筒，隨熔料進入（rù）模具（jù），周期過長時融料（liào）在料（liào）筒內受熱過長而出現（xiàn）分（fèn）解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大（dà），料溫太低或模溫太低（dī）都影（yǐng）響料（liào）的流動和成型壓力，促使氣泡的生（shēng）成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域（yù）而以多股（gǔ）形式匯合時，因（yīn）不（bú）能完全熔合而產（chǎn）生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會生成熔（róng）接縫（féng），熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1.加工方麵：

(1)注射（shè）壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低（dī），造成進入模具的融料（liào）過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射（shè）壓力、速度過高時，會出現噴射而（ér）出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增（zēng）加。

(4)塑料（liào）要（yào）幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太（tài）多或質量不（bú）好也（yě）會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或（huò）盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆（jiāo）道過大、澆注係統尺寸不當，澆（jiāo）口開設（shè）盡量避免熔體在嵌件孔洞周（zhōu）圍流動（dòng），或盡量少用嵌（qiàn）件。

(4)壁厚（hòu）變化過大，或壁（bì）厚過薄，應使製件的壁厚均勻（yún）。

(5)必要時應在熔接（jiē）縫處開設熔合井使（shǐ）熔接縫（féng）脫離製件。

3.塑（sù）料方麵（miàn）：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應適（shì）當添加潤（rùn）滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性（xìng）塑料製件在其澆口附近（jìn）的表（biǎo）麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱（chēng）為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充（chōng）模時，前端的料一接（jiē）觸到型腔表麵便（biàn）很快冷凝收縮（suō）起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前（qián）進中形成了表麵震紋。

解決方法（fǎ）：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫（wēn）度（dù），還應（yīng）提高模具溫度。

(2)提（tí）高注射壓（yā）力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防（fáng）止阻力過大（dà）。

(4)模具排氣要良好，要（yào）設置足夠（gòu）大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹（zhàng）和鼓泡的原因分析

有些塑料製（zhì）件在成型（xíng）脫模（mó）後，很快在金屬嵌件的背麵或（huò）在（zài）特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內（nèi）壓罰的（de）作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模（mó）時間（jiān），降低料的幹燥與加工（gōng）溫度。

2.降低（dī）充模速度，減少成（chéng）形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

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