在我們日常工作中，經常會遇到注塑模具成型時出現氣泡，非常的頭痛，非常的討厭，尤其是初級調機技術員麵對氣泡，束手（shǒu）就擒。首（shǒu）先我們麵對氣泡一定要找到問題的根源在哪裏？（是模具（jù）問題，還是調機問題（tí）？）接下來我們就來分析注塑模具（jù）成型出現氣泡原因和解決方法。

1，模設計上的（de）缺陷（進膠太小，進膠設計排布不均勻（yún），流道太小，困氣等等）注塑模具成（chéng）型出（chū）現以上（shàng）問題點好位從模具本身整改：進膠該加（jiā）大就加大，該加排氣孔就加排氣孔，該加鑲嵌還（hái）是（shì）要加。

2，注塑機設定參數不科學，比如：pp料成型溫度180--220.結果設定（dìng）230---250那100%有氣泡，還有壓克力（lì）200---230標準溫度結果有不熟悉的注塑模具成型技（jì）術員設定230---250料溫太高材料，承受不了，會碳化（huà）掉型成空氣。

3，注塑機儲料馬達轉速設定太快，射退位置設定過多，背壓太小導致注塑機螺杆（gǎn）型成空氣注入（rù）模腔（qiāng）成氣泡。在注塑（sù）模具成型中有經驗的技術員會這樣操作（zuò）的：塑料馬達轉速設定45%--55%左右，射（shè）退位置設定3mm__5mm，背壓設定10--15bar左右

4，原料問題（未（wèi）烘（hōng）幹，有水份）按照原料的烘料溫度和（hé）時間操作即可。

5，注塑模具成型模溫很重要前模和後模（mó）的模溫要搭配不能一高溫一低溫（一（yī）般前模比後麵高20__30度比（bǐ）較合理）

其實最主要的是注塑模具成（chéng）型時一定要要了解模具，了解原料才會使（shǐ）你快速解決。

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