注（zhù）塑模具是在成型中（zhōng）賦予塑料以形（xíng）狀和尺寸的部件。模具的結構雖（suī）然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀（zhuàng）和結構以及注射機的類型等不同而可能千（qiān）變萬化，但是基本結構是一致的（de）。模具主要由澆（jiāo）注（zhù）係統、成型零件和結構零件三部分組成。其中澆注係（xì）統和成型零件是與塑料直接接觸部（bù）分，並隨塑料和製品（pǐn）而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度（dù）最（zuì）高的部分。

澆注係統是指塑料（liào）從射嘴進入型（xíng）腔前的（de）流道部分，包（bāo）括主流道、冷料（liào）穴、分（fèn）流道（dào）和澆（jiāo）口（kǒu）等。成型零件是指構成製品（pǐn）形狀的各種零件，包括動（dòng）模、定模和型腔、型芯、成型（xíng）杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖所（suǒ）示。

主流道

它是模具中（zhōng）連接注射機（jī）射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴（zuǐ）銜接。主（zhǔ）流道（dào）進口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免（miǎn）溢料，並防止兩者因銜接不準而（ér）發生的（de）堵截。進口直徑根據製（zhì）品大小而（ér）定，一般為4—8mm。主流道直徑應（yīng）向內擴大呈3°到5°的（de）角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在（zài）主流道末端的（de）一個空穴，用以捕集射嘴（zuǐ）端部兩（liǎng）次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果（guǒ）冷料一（yī）旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內（nèi）應力。冷料穴的直（zhí）徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便（biàn）於脫模，其底（dǐ）部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以（yǐ）便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它（tā）是多槽模中連接主流道和各個型腔的通（tōng）道。為（wéi）使熔料以等速度充滿各型腔，分（fèn）流道在塑模上的（de）排列應成對稱和等距離分布。分流道截（jié）麵的形狀和尺寸對塑料（liào）熔體的流動、製品脫模（mó）和模具製造（zào）的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截（jié）麵的流道阻力最小。但因圓（yuán）柱形流道的（de）比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道（dào）必（bì）須開設在兩半模（mó）上，既費工又易（yì）對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵（miàn）的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上（shàng）。流道表麵必須拋光以減（jiǎn）少流動阻力提供較快的充模速度（dù）。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度（dù）。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均（jun1）不超過8m，特大的可達10一（yī）12m，特小的2-3m。在滿足（zú）需要的前提（tí）下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長（zhǎng）冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道（dào）)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主（zhǔ）流（liú）道(或分流道)相（xiàng）等，但通常都是縮小的。所以它（tā）是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀（zhuàng）和尺寸對製品質量（liàng）影響很大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存（cún）於這（zhè）部分的熔料早凝而防（fáng）止倒流：C、使通過的熔料受到（dào）較強（qiáng）的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製（zhì）品與（yǔ）流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的（de）截麵形狀為矩形或（huò）圓形，截麵積宜小而長度宜短（duǎn），這不僅基於上述作（zuò）用，還（hái）因為（wéi）小澆（jiāo）口變大（dà）較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不（bú）影響外觀的地（dì）方。澆口尺寸（cùn）的設計應考慮到塑料熔體的（de）性質（zhì）。

型腔

它是模（mó）具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的（de）組件統稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件（jiàn）稱（chēng）為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型（xíng）芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首（shǒu）先（xiān）要（yào）根據塑料（liào）的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和（hé）使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據（jù）確定的結構選擇分型麵、澆口和排（pái）氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及（jí）確定各（gè）零件之間的組合方式。塑料（liào）熔體進入型腔時具有很高的壓力，故（gù）成型零件要進行合理地選材及強度和（hé）剛度的校核。為保證塑料製品（pǐn）表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑（sù）料（liào）接觸的表（biǎo）麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕（shí）。成型零（líng）件一般都通過熱處（chù）理來提高硬度，並選用（yòng）耐腐蝕的（de）鋼材製造。

排氣口

它是在（zài）模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及（jí）熔料帶入的（de）氣體。熔料（liào）注入型腔時，原存於型腔內的空（kōng）氣以及（jí）由熔體帶入的氣體必須在料流（liú）的盡頭（tóu）通過排氣口向模外排出，否則將會使製（zhì）品帶有氣孔、熔接不良（liáng）、充模不滿，甚（shèn）至積存空氣（qì）因（yīn）受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般情況（kuàng）下，排氣孔既可設在型腔內熔（róng）料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵（miàn）上。後者是在凹模一側開（kāi）設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔（róng）料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣（qì）口的開設位（wèi）置切勿對著操作（zuò）人員（yuán），以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂（dǐng）出杆與頂出（chū）孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的（de）配合間隙等來排氣。

結構零件（jiàn）

它（tā）是（shì）指構成模具結構的（de）各種零件，包（bāo）括：導向（xiàng）、脫模（mó）、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導（dǎo）向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型（xíng）的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽（yáng）模內冷卻介（jiè）質的通道，借冷（lěng）卻介質（zhì）的循環流（liú）動來達到冷卻目的。通（tōng）入的冷卻介質隨塑料種類和製品結（jié）構等而異（yì），有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷（lěng）卻不均勻會直接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模具結（jié）構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品通常要批（pī）量或大批量生（shēng）產，故要求模具使用時要（yào）高效率、高質量，成型（xíng）後少加工或不加（jiā）工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設備狀況和（hé）技術力量確定（dìng）設計方（fāng）案，保證模具從整體到零件都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮（lǜ）注射生產率，提高單（dān）位（wèi）時間注射次數，縮短（duǎn）成型周期。

4.將有精度要求的尺寸及孔（kǒng）、柱、凸（tū）、凹等結構在模具中表現出來，即塑件（jiàn）成型後（hòu）不加工（gōng）或少（shǎo）加工。

5.模具結構力求簡單適（shì）用，穩定可靠，周期短（duǎn）成本低（dī），便於裝配維修及（jí）更換易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標（biāo）準化生產（chǎn）：盡量選用標準模架、常用頂杆、導（dǎo）向零件、澆口套、定（dìng）位環等標準件。

一、注射（shè）模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流（liú）道、分流道、澆（jiāo）口、冷料井、拉料杆等。

2.成型（xíng）零件：成型（xíng）塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔（fǔ）助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件（jiàn）頂出係統：包括側分型機構、二次（cì）頂出機構、先複位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝（zhuāng）部分：把模體可靠地安裝在注射機上（shàng）的部（bù）分。

6.連接係統：將各結構件組成（chéng）整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑（huá）槽等。

標題：注塑加工中模具原理及組成 網址：http://www.nbfmfcsq.com/server/show/id/1254.html

*本站所有相關知識僅供大家參考、學習之用，部分來源於互聯（lián）網，其版權均歸原作者及網站所有，如無意（yì）侵犯您的權利（lì），請與小編聯係，我們將會在第一時間核實，如情況屬實會在（zài）3個工作日（rì）內刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：塑（sù）膠注塑_注塑模具加工（gōng）_注（zhù）塑產品加工