注塑加（jiā）工成（chéng）型前，塑膠必須被充（chōng）分的幹燥。含有水分的材料進入模腔後，會使製件的表麵出現（xiàn）銀（yín）絛狀的瑕斑，甚至（zhì）會在高溫時發生加水分解的現象，致使材質劣化。因此在成型加工前一定要對材料進行（háng）預處理，使得材料能保持合適的水分。

一、模溫的設定

（一）模溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當中由使（shǐ）用材質的最低適當模溫開始設定（dìng），然後根據品質狀況來適當調高。

（二） 正確的說法，模溫是指在成形被（bèi）進行時的模腔表麵的（de）溫度，在模具設計（jì）及成（chéng）形工程的條件設定上，重要的（de）是不僅維（wéi）持適當的溫度，還要能讓（ràng）其均（jun1）勻的（de）分布。

（三）不均勻的模溫分布，會導（dǎo）致不均勻的收縮和內應（yīng）力（lì），因而使成型（xíng）口（kǒu）易發生（shēng）變形和翹曲（qǔ）。

（四）提高模溫可獲得（dé）以下效果；

1.加成形品結晶度及較均勻（yún）的結構。

2.使（shǐ）成型收縮較充分，後收縮減小。

3.提高成型品（pǐn）的強度（dù）和耐熱性。

4.減少內應力殘留、分子配向及變（biàn）形。

5.減少（shǎo）充填時的流（liú）動陰抗，降低壓力損失（shī）。

6.使成形品外觀較（jiào）具光澤及良好。

7.增加成型品發生毛邊的機會（huì）。

8.增加近澆口部位和減少（shǎo）遠澆口部位凹陷的機（jī）會。

9.減少結合（hé）線明顯的程度（dù）

10.增加冷卻時間。

計量（liàng）及可塑化

（一） 在成型加工法，射出量的控製(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射（shè）出機的可塑（sù）化機構（gòu）(Plasticating unit來擔任的。

1. 加熱筒溫（wēn）度（Barrel Temperature）

雖然塑料的熔融（róng），大（dà）約有60~85%是因為螺杆的（de）旋轉所產生的熱能，但是塑料的熔融狀態仍然大受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴（pēn）嘴前區的溫度--前區的溫度過高時易發生滴料及取出製件時牽絲的現象。

2. 螺杆轉速(screw speed)

（1） 塑料的熔融，大體是因（yīn）螺杆的旋轉所產生（shēng）的熱量，因此（cǐ）螺杆（gǎn）轉速太快，則有下列（liè）影響：

1）塑料的熱（rè）分解。

2）玻纖（加纖塑料）減（jiǎn）短。

3）螺杆或加熱筒磨損加快。

（2）轉速（sù）的設定，可以其圓周（zhōu）速（circumferen-tial screw speed）的大小來衡量（liàng）：

圓周速=n（轉（zhuǎn）速）*d（直徑）*π（圓周率） 通常，低粘（zhān）度（dù）熱安定性良好的塑料，其螺杆杆旋轉的（de）圓周速約可設定到（dào） 1m/s上（shàng）下，但熱安定性差的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實際應用當中，我們可（kě）以盡量（liàng）調低螺杆轉速，使旋轉進料在開（kāi）模前完成即可。

3. 背壓（BACK PRESSURE）

（1） 當螺杆旋轉（zhuǎn）進料時，推進到螺杆前端的熔膠所蓄積的壓力稱為（wéi）背壓，在射出（chū）成（chéng）型時，可以由調整射出油壓缸的退油壓力來調節，背壓可以有以下的效果：

1）熔膠更均勻（yún）的熔解。

2）色劑及填（tián）充物更加均勻的（de）分散。

3）使氣體由落料口退出。

4）進料的的計（jì）量準確。

（2）背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安定（dìng）性來決定，太高（gāo）的背壓（yā）使進料時間延，也因旋轉剪切（qiē）力的提高，容易（yì）使塑料產生（shēng）過熱。一般以（yǐ）5~15kg/cm2為宜（yí）。

4.鬆退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）杆旋轉進料結束後，使螺杆適當抽退，可以（yǐ）螺杆前端熔膠壓力降低（dī），此稱為鬆退（tuì），其效果可防止噴（pēn）嘴部的滴料（liào）。

（2）不（bú）足，容易使（shǐ）主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進（jìn）空氣，使成型品發生氣痕。

安定成型的數設（shè）定

（一）事前確認及預備設定

1.確認材料幹燥、模溫（wēn）及加熱筒溫度是否被正確設定並達到可加（jiā）工狀態。

2.檢查開閉模及頂（dǐng）出的（de）動作和距離設定。

3.射出壓力（P1）設定在最大值的60%。

4. 保持壓（yā）力（PH）設定（dìng）在最大值的30%。

5. 射出速度（V1）設定在（zài）最大值（zhí）的40%。

6. 螺杆轉速（VS）設定在約60RPM。

7. 背壓（PB）設定在約10kg/cm2。

8. 鬆（sōng）退約設（shè）定在3mm

9. 保壓切換的位置（zhì）設定在螺杆直徑的30%。例如φ100mm的螺杆，則設定（dìng）30mm。

10.計量行程比計算值稍短設定。

11.射（shè）出總時間稍短，冷卻（què）時間稍長（zhǎng）設定。

（二）手動運轉參（cān）數修正

1. 閉鎖模（mó）具（確認高壓的上升），射出座前進。

2. 以手動射出直到螺杆（gǎn）完全停止，並注意停止位置。

3. 螺（luó）杆旋退進料。

4. 待冷卻後開模取出成型品。

5.重複⑴~⑷的步驟（zhòu），螺杆最終停止在螺杆直徑的10%~20%的位置，而且成型品無短射、毛邊及白化，或開裂等現象。

（三）半（bàn）自動運轉參數（shù）的修正

1. 計量行程的修（xiū）正[計量終點（diǎn）] 將射出壓力提高到99%，並把保壓暫調為0，將計量終點S0向前調到發生短射，再向後調至（zhì）發生毛邊，以其中間點為選擇位置（zhì）。

2. 出速度的修正把PH回複（fù）到（dào）原水準，將射出速度上下調整，找出發生短射（shè）及毛邊（biān）的個別速度，以其中間點為適（shì）宜速度[本階段亦可進入以多（duō）段速度對應外（wài）觀問題的參數設定]。

3.保持壓力（lì）的修正上下（xià）調整保持壓力，找出發生（shēng）表麵凹（āo）陷及毛邊的個別壓力，以（yǐ）其中間點為選擇保壓。

4. 保壓時間[或射出時間]的修正逐步延長保持時間，直至成型品重量明顯穩定為明（míng）適選擇。

5. 冷（lěng）卻時間（jiān）的修正（zhèng）逐步調降冷卻時（shí）間，並確認下列（liè）情況可以滿足：

（1）成型品被（bèi）頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形。

（2）模溫能平衡穩定（dìng）。肉厚4mm以上製品冷卻時間的簡易算法：

1） 理論冷卻時（shí）間=S（1+2S）…….模溫60度以下。

2）理（lǐ）論冷卻時間=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。

6.塑化參數的修正

（1） 確認背壓是否需要調整；

（2） 調整螺杆轉速，使計（jì）量時間稍（shāo）短於冷卻時間；

（3） 確認計量（liàng）時間是否穩定，可嚐試調整加熱圈溫度的梯度。

（4） 確認噴（pēn）嘴是否有滴料、主流（liú）道是否發生豬尾巴或粘模，成品有（yǒu）無氣痕等現象（xiàng），適當（dāng）調整（zhěng）噴（pēn）嘴部溫度（dù）或鬆退距離。

7. 段保壓與多段射（shè）速的活用

（1） 一般而言，在（zài）不影響外（wài）觀（guān）的情況下，注射應以高速為（wéi）原則，但在（zài）通過澆口間及保壓切換前應以較（jiào）低速進行；

（2） 保壓應采用逐步下降，以避免成型品內應力殘留太高（gāo），使成型品容易變形。

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