當我們接到一副新（xīn）模具需打樣試模時，我們總是渴望能早（zǎo）一些試出（chū）一個結果且（qiě）禱求過程順利以免浪費工時並造成困擾。

但在此我們必須提醒（xǐng）二點：第一、模具設計師及製造技師（shī）有時也（yě）會發生錯誤，在我們試模時若（ruò）不提高警覺，可能會因小的錯誤（wù）而產生大的損害（hài）。第二、試模的結果是要保證以後（hòu）生產的順利。若在試模過程中沒有遵循合理的步驟及做適當的記錄，即無法保障量產（chǎn）時（shí）的順利進（jìn）行。我們更（gèng）強（qiáng）調的是「模具運用順利的話將迅速（sù）增加利潤的回收（shōu），否則所造成的成本損失會更甚於模具本身的造價」。

二、試模（mó）前的注意事項

1. 了解（jiě）模（mó）具的有（yǒu）關資料：

最好能取得模具的設計圖麵（miàn），詳予分析，並約得模具技師參加試模工作。

2. 先在工作台上檢查其（qí）機（jī）械（xiè）配合動作：

要注（zhù）意（yì）有否刮傷，缺（quē）件及鬆動等現象，模向滑板（bǎn）動作是否（fǒu）確實，水道及（jí）氣（qì）管接頭有無泄漏（lòu），模具之開程若有限製的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模（mó）前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去（qù）拆卸模（mó）具所發（fā）生的（de）工時浪費（fèi）。

3. 當確定（dìng）模具（jù）各部動作得宜後，就要選擇適合的試（shì）模射出（chū）機，在選擇時應注意

(a)射出容量

(b)導杆的（de）寬度

(c)最大的（de）開程

(d)配件

是否齊全等。一切（qiē）都確認沒有問題後則（zé）下一步驟就（jiù）是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾（jiá）模板及開模之前吊釣不要取（qǔ）下，以免夾模板鬆動或（huò）斷裂以致模具（jù）掉落。

模具（jù）裝妥後應再仔（zǎi）細檢查模具各部份的機械（xiè）動作，如滑板、頂針、退牙結構（gòu）及限製開關等之動作是否（fǒu）確實。並注意射（shè）料嘴（zuǐ）與進料口是否對準。下一（yī）步則是注意合模動作（zuò），此（cǐ）時應將（jiāng）關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。

4. 提高模具溫度：

依據成品所用原料之（zhī）性能及模具之大小選用適當的模溫控製機將模（mó）具之溫度提高（gāo）至生產時（shí）所須的溫度。

待模（mó）溫提高之後須再次檢視各（gè）部份的動作（zuò），因為鋼（gāng）材因熱（rè）膨脹之（zhī）後可能會（huì）引（yǐn）起卡模現象，因此須（xū）注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則（zé），我們建議（yì）在調整試（shì）模條件時一次隻（zhī）能（néng）調整一（yī）個條件，以便（biàn）區分單一條件變動對成品之影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的（de）烘烤。

7.試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏（yán）色需求，可一（yī）並安排試色。

9.內應力等問（wèn）題經常影響二次（cì）加工，應於試（shì）模後待成品穩定後（hòu）即（jí）加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好（hǎo）關模壓力，並動作幾次，查看有無（wú）合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊（biān）及模（mó）具變形。

以上步驟都檢查（chá）過後再將關模（mó）速度及（jí）關（guān）模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上（shàng）正常關模及關模（mó）速度（dù）。如果（guǒ）涉及（jí）最（zuì）大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高（gāo）速開模動作。此乃（nǎi）因在（zài）裝模期間整（zhěng）個開模行程之中，高速動作行程比低（dī）速者（zhě）較長之故。在塑料機上機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針（zhēn）板或剝離板受力（lì）而（ér）變（biàn）形。

在作第一模射出前請再查（chá）對以下各（gè）項（xiàng）：

(a) 加料行（háng）程（chéng）有否過長或不足。

(b) 壓力是否太高或太低。

(c) 充模速度有否太快或太慢。

(d) 加工周期是否太（tài）長或太短。

以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。

若加工周期太短，頂針（zhēn）將頂（dǐng）穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三個小時（shí）才能取出成（chéng）品。

若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料（liào）縮緊而（ér）斷掉。

當然您不可能預料試模過程所可能（néng）發生的一切問題，但事先做的充份考慮及時的措施必可幫助您避免（miǎn）嚴重並昂（áng）貴的（de）損失。

三、試模的主要（yào）步（bù）驟

為了避免量產時無謂的（de）浪費（fèi）時間及困擾，的確有必要付出耐心來調（diào）整及（jí）控（kòng）製各種加（jiā）工條件，並找出最（zuì）好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，並可資利用（yòng）於建（jiàn）立日常工作（zuò）方法。

1.查看料筒內的塑料料是否正確無（wú）誤，及（jí）有否依規定烘烤（kǎo），（試（shì）模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果）。

2.料管（guǎn）的清理務求徹底，以防（fáng）劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡※。測試料管的溫度（dù）及模具的溫度是否適合於加工（gōng）之（zhī）原（yuán）料。

3.調整壓力及射出量以求生（shēng）產出外觀令人（rén）滿意的成品，但是不可跑（pǎo）毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固（gù）時，在（zài）調整各（gè）種控製條件之前（qián）應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模（mó）變化。

4.要耐心的等到機器及模具的（de）條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用（yòng）這段時間來查（chá）看成品可能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於閘口塑料（liào）凝固的時間，否則成品重量會降低（dī）而損及成品之性能。且當模具被（bèi）加熱時螺杆前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條（tiáo）件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一（yī）打全模樣品，在其盛具上標明（míng）日期、數量，並按模（mó）穴（xué）分別放置，以便測試（shì）其確實運轉之（zhī）穩定性及導出合理的控製公差。（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續（xù）的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷（lěng）卻至室溫時再量）。

9.把每模樣（yàng）品量得的尺寸作個比較，應注意：

(a)尺寸是否穩定。

(b)是否有（yǒu）某些尺寸有增加或（huò）降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變（biàn）化，如不良的溫（wēn）度控（kòng）製或油壓控製。

(c)尺（chǐ）寸之變動是否在公（gōng）差範圍之內（nèi）。

10.如果成品尺寸不甚變動而加工之（zhī）條件亦（yì）正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都（dōu）能在容（róng）許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。記錄且分（fèn）析數據以（yǐ）做為修改模（mó）具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依（yī）據 。

1.使（shǐ）加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度（dù）及液壓（yā）油溫（wēn）度。

2.按所有成（chéng）品尺寸的過大或過小（xiǎo）以調整機器條件，若縮水率太大及（jí）成品顯得射料不足，也（yě）可資參考以增加閘口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修（xiū）正之，若模穴與（yǔ）門（mén）口（kǒu）尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如（rú）充模速率， 模具溫度及各部（bù）壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴成品之配（pèi）合（hé）情形或模芯移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度

5.檢查及修改（gǎi）射出機之故（gù）障，如油泵（bèng）、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良（liáng）的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有（yǒu）的記錄數值之（zhī）後，保留一套樣品以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。

四、重要事項

妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗（yàn）的記錄，包括加工周期（qī）各種壓力、熔膠及模具溫度（dù）、料管溫度、射（shè）出動作時間、螺杆加（jiā）料時期等，簡言之，應保（bǎo）存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質（zhì）量標準的產品。

目前工廠試模時往往（wǎng）忽略模具溫度，而在短時試模及將（jiāng）來量產時（shí）模具溫度最不易掌握，而不正確的（de）模溫足以影（yǐng）響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以當握將來量產（chǎn）時就可（kě）能出現（xiàn）困難。

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