新模具注塑成型之前，或機台更換其他模具生產時，試模（mó）是必不可（kě）少的部（bù）分（fèn）。試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續（xù）生產是否順暢，因此，在試模過程中（zhōng），必須遵循合理的操作步（bù）驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以（yǐ）利（lì）於產品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具的設計圖（tú）紙，詳細分析，並約得模具技（jì）師參加（jiā）試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注意（yì）有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接（jiē）頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應（yīng）在模（mó）上標明。

3.當（dāng）確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是（shì）多少；

（2）拉杆內距是（shì）否放得下模具；

（3）活動模板最大的（de）移動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否（fǒu）準備齊全。

一（yī）切都確（què）認沒有問題後（hòu），則下一步驟就是吊掛模（mó）具（jù）。吊掛時應注意，在（zài）鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤（gōu）不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具（jù）裝（zhuāng）妥後（hòu），應再仔（zǎi）細檢查模（mó）具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開（kāi）關等之動作是否確實（shí），並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是注意合模動作，此時應（yīng）將關模壓力（lì）調低，在手動（dòng）及低速的合（hé）模動（dòng）作中，注意看及聽是否有任可不順暢動作及（jí）異聲等現象。吊（diào）裝模具過程其實比（bǐ）較簡單，需（xū）要仔細的地方主要是（shì）模具澆口與射（shè）嘴的調校中心（xīn）比較困難，通常可以采用試紙方式調校中心。

4.提（tí）高模具溫度

依據製品所用原料的性（xìng）能及模具大小，選用（yòng）適（shì）當（dāng）的（de）模溫（wēn）控（kòng）製機（jī），將模具溫度提高（gāo）至生產時所須的溫度。等模溫提高之（zhī）後，須再次檢視（shì）各部份的動作，因為鋼材因（yīn）熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗（yàn）計劃法則，則建議（yì）在調整試模條（tiáo）件時，一次（cì）隻能調整（zhěng）一個條件（jiàn），以便區分單一條（tiáo）件變（biàn）動對製品的影響。

6.依原料不同，對所（suǒ）采用的原枓做適度的烘烤。

7.試（shì）模與將來（lái）量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料（liào）試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工（gōng）。應於試模後，待製品（pǐn）穩（wěn）定，即加以二次加工模具。在慢速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查看有（yǒu）無合模壓力不均（jun1）等現（xiàn）象，以免製品（pǐn）產生毛邊及模具變形。

以上步（bù）驟都檢查過後，再將關模速度及關模壓力調低，且將安（ān）全扣杆及頂（dǐng）出行（háng）程定好，再調（diào）上正常關模（mó）及（jí）關模速度。如果涉及最大行程的限製開關（guān）時（shí），應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作。此乃因（yīn）在裝模期間，整個開模行程（chéng）之中，高速動作行程比低速者較長之故（gù）。在塑料機上，機械式頂出杆也必須調在全（quán）速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離（lí）板受力而變形。

在作第一模（mó）射出前，請（qǐng）再（zài）查對以下各項：

（1）加料行程是否過長（zhǎng）或不足；

（2）壓力是否太（tài）高或（huò）太低；

（3）充模速（sù）度（dù）是否太快或太慢（màn）；

（4）加工（gōng）周期是否太長或太短。

以防止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至（zhì）傷及模具。若加工周期太（tài）短，頂針將頂穿製品或（huò）剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才能（néng）取出製品。若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然（rán），您（nín）不可能預料試模過程所發生的一切可能問題，但事（shì）先做好充分考慮和（hé）采取及時措施，必可幫助（zhù）您避免嚴（yán）重並昂貴的損失。

二、試模（mó）的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的（de）確有必要付出耐心來調整及控（kòng）製各種加工條件，並找出最好（hǎo）的溫度及壓力（lì）條件，且製訂標準的試模程序（xù），有利用於建立日常的工作方法。

1.查看料筒內（nèi）的塑料（liào）是否正確無誤，及有否依規定（dìng）烘烤（kǎo）（試模與生產若用不同的原料，很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底（dǐ），以防劣解膠料或雜料（liào）射入模內。因為劣解膠（jiāo）料及雜料可（kě）能會（huì）將模具卡死。檢查（chá）料管的溫度及模具的溫度是（shì）否適合於加工之原料。

3.調整壓（yā）力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完（wán）全凝固時。在調整各種（zhǒng）控製（zhì）條件之前應思考一下，因為（wéi）充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心（xīn）的等到機器及模具的（de）條件穩定下（xià）來（lái），即（jí）是中型機器可能也要（yào）等30分鍾以（yǐ）上（shàng）。可利用這段時間來查看製品可能發生的問題（tí）。

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料凝固的時間（jiān），否則，製品（pǐn）重量會降低（dī），而損及製品的性能。且當模具被加熱時（shí），螺杆（gǎn）前進時間亦需酌（zhuó）予加長（zhǎng），以便壓實（shí）製品。

6.合（hé）理調整減低總（zǒng）加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉（zhuǎn）30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打（dǎ）全模樣品，在其盛具上標明（míng）日期、數量，並按模穴分別（bié）放置，以便測試其確（què）實運轉之穩定性及導出合（hé）理的控製（zhì）公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品（pǐn）測（cè）量並記（jì）錄其重要（yào）尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量（liàng））。

9.把每模樣品（pǐn）量得的（de）尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否（fǒu）穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器（qì）加工條件仍在變化，如不（bú）良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之內（nèi）。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條（tiáo）件也正（zhèng）常，則需觀察是否每一模穴（xué）的製品其（qí）質量都可被接受，其尺（chǐ）寸都能在允許公差之內。把量出連續或大（dà）或小於平均（jun1）值的模穴號記下，以便檢查（chá）模（mó）具的尺寸是否正確。

三、記錄試模（mó）過（guò）程中（zhōng）所得到的參（cān）數

記錄且分析數據，以作為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考（kǎo）依據。

1.使加工運轉（zhuǎn）時間（jiān）長些，以穩定熔膠溫度及（jí）液壓油溫（wēn）度。

2.按（àn）所有製（zhì）品尺寸的（de）過大或過小以調整機器條件，若縮水（shuǐ）率太大及製品顯得射料不足（zú），也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模（mó）穴（xué）尺寸的（de）過大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那（nà）麽就應試改（gǎi）機器條件，如充（chōng）模速率、模（mó）具溫度及各部（bù）壓力等（děng），並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模（mó）穴製品之配合情形或模（mó）芯移位（wèi），予以個別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出（chū）機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的（de）不良都會引起加工條（tiáo）件之變動（dòng），即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率（lǜ）。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套（tào）樣品，以便校對比較（jiào）已修正之後的樣品是否改善。妥善（shàn）保存所有在試模過程中樣品檢驗的（de）記（jì）錄，包括加工周期各種壓（yā）力、熔膠及模具溫度、料管溫度（dù）、射出動作時間、螺杆（gǎn）加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能（néng）藉以順利建立相同（tóng）加工條件之數據，以便獲（huò）得合乎質量（liàng）標準的產（chǎn）品。

目前，工廠試模（mó）時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正（zhèng）確（què）的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮（suō）水（shuǐ）、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器（qì）予以掌（zhǎng）握（wò），將來量產時就可能出現困難。

以上就是深圳注塑模具工廠給大家分（fèn）享的注塑成型前試模注意事項（xiàng），希（xī）望能給大家（jiā）有更多的了解與認知，若想了解更多模具資訊，歡迎進入我們的官網詳細了解！

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