1.缺膠：產品邊緣光滑,形（xíng）狀不規則，有不（bú）整齊之感。常發生在①離膠口最邊的（de）地方；②又細又長的骨位。

2.縮水：因產（chǎn）品收縮導致素材表麵有凹痕，不（bú）平（píng）整，對光看顯（xiǎn）示波浪狀，常發生在①產品厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產（chǎn）品邊緣多出一塊（kuài）很薄的皮，常發生在①分模麵；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產（chǎn）品表麵有一與周圍（wéi）顏色不同的泡，一般分（fèn）為①由（yóu）未（wèi）及時排出（chū）之氣體（tǐ）、空氣、水氣形成的（de）氣泡；②熱冷縮（suō）引起的真空泡。透明部（bù）品要特別注意。

5.結合線：兩股以上的（de）料（liào）流融合時在產品（pǐn）表麵形成一（yī）條（tiáo）很深之熔結痕。一般發生在多股料匯合處。

6.射紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤（yóu）以透明件為明顯。

7.燒膠：表麵不平，有深色（sè）或黑色焦痕，一般發生在難（nán）走膠、易困氣的部位。

8.黑（hēi）點（diǎn）：有（yǒu）黑（hēi）色之點（diǎn）狀雜質在產品（pǐn）表麵，一般由材料裏混（hún）有雜料異引起的。

9.啞色：產品表麵不反光，不亮，朦朧，尤以透明件易發生（shēng）。

10.變色：與（yǔ）簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由色粉（fěn）材料或調試比例不對，或模溫不對引起。

11.皺紋：產品表麵有波浪紋（wén），由（yóu）於樹脂向（xiàng）一邊流動一邊變更引起的。

12.變形：產品扭曲，不（bú）平，不（bú）直，一股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料（liào）

尤為常（cháng）見。

13.用錯料：與規定（dìng）用料不同，可以通過查（chá）包（bāo）裝標簽，產（chǎn）品密度（放水中）及燃（rán）燒持續性，火焰和煙的顏色進行識別。

14.粘模：產品的局部（bù）殘留模腔，致使產（chǎn）品取（qǔ）出後結構不完整（但不同於缺膠）或因設計模具頂出裝置係（xì）統欠缺，致使產品難以從（cóng）模腔中頂出，一般發生在薄壁，膠（jiāo）骨位，扣位，膠柱位上（shàng）。

15.拉傷：產品在出模過程中（zhōng）與（yǔ）模腔表麵磨擦使膠件表麵出現擦花痕跡。一般發生在多（duō）膠、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損傷致使產品表麵多出，一般發生（shēng）在活動科、柱位，頂針位，分模麵。

17.混色（sè）：因料不幹淨或溫度過高使膠件表（biǎo）麵或內部（bù）形成與膠件不同的顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混點：成型膠件表麵所出現的雜點（diǎn）（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出速度太快的原（yuán）因使膠件發白（白點）。

20.爆裂：成型（xíng）件出現破碎裂縫現象（如頂出速度或模溫度低都可引（yǐn）起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型條件變化使部品尺寸在公差範圍外（wài）。

22.拉白：因產品難出模而（ér）使產品出現拉白（表麵轉（zhuǎn）角位出現白痕），一般發生在頂（dǐng）針位，骨位。

23.頂裂：因頂出係（xì）統速度太快，以及產品不易出模或模（mó）溫不夠，使產品頂（dǐng）出裝置中衝擊出裂痕。

24.閉（bì）孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而（ér）導致膠件孔（kǒng）塞。

25.模印：因模具型腔表麵本身缺陷而形成模腔相（xiàng）對（duì）應的狀況（如紋狀、印痕、多膠等）。

26.油汙：成型件因模腔油汙（wū）未清除幹淨或打油（yóu）性脫模（mó）剝而使膠件表麵出油性汙染。

27.料脆：因注塑參數不合要求而使膠件易斷，抗衝擊，拉伸強度減弱，一般發生在用錯膠料、材料配方錯誤、料（liào）溫過高（gāo）物料分解等。

28.料花：因膠料未烘幹或背壓太小，而使膠件表麵出現（xiàn）白色水紋狀（zhuàng）。

29.困氣：因模具設計（jì）缺陷或射膠速度太快，使模腔空（kōng）氣不易排而使膠件內部出現空心或局部出現（xiàn）燒痕。

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文章關鍵詞：模具產品成型之缺（quē）陷（xiàn）及識別