在垂直製（zhì）件方向的（de）點（diǎn）澆口設計中，注（zhù）塑時製件表麵出現了以澆口為中心的由不同顏色深度（dù）和光（guāng）澤組成的輻射係統，稱為光（guāng）芒線。大體有三種（zhǒng）表現，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口周圍暗色線密而發白。

(2)增加鎖緊塊（kuài） ，改進模具結構，提（tí）高組（zǔ）件(鏟（chǎn）雞)強度。如圖5.3.8

(3)利用模（mó）胚剛（gāng）性，提組件(鏟雞)強度。 如圖5.3.9

(4) 改善組件結構，增（zēng）大組件尺寸，提高組件強度。

圖（tú）5.3.10所（suǒ）示中，左圖“W1”較小，易變形；右（yòu）圖不僅（jǐn）改善了組件結（jié）構，並增大了（le）組件尺寸“W2”，有利於提高強度。在此結構中，為了減小變形，還應該增加圖示“R”處的圓（yuán）角，減（jiǎn）小“H”的尺寸， “H”一般取8.0~10.0mm.

(5)高型芯或長型芯端部定位，提高強度，減少型芯變形。

在具有高型芯或長型芯

的模（mó）具結構中(如圖5.3.11a)，

設計時（shí）應充（chōng）分利（lì）用端部的通

孔對型芯定位，如圖5.3.11b

結構（gòu）所示。端部不允許有通

孔時，應同模具設計負責人

協商解決。

這類缺陷大多在注（zhù）製聚苯乙烯與改性聚苯（běn）乙烯混合料時（shí）出現，與下列因素有關：兩種料在流變性、著（zhe）色性（xìng）等方麵有（yǒu）差異，澆注（zhù）係統平流層與紊流層流速和受熱狀（zhuàng）況有（yǒu）差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲（sī）；塑料進模時氣態物質的幹擾。

解決措施：

（1）采用（yòng）混合塑料時，要混合好塑（sù）料，塑料的顆（kē）粒大小要相同與均勻。

（2）塑料和（hé）著色（sè）劑要混合均（jun1）勻，必要時要加入適當分（fèn）散劑，用機械混合。

（3）塑化要完全（quán），機台的塑化性能要良好。

（4）降低注射壓（yā）力與（yǔ）速度、縮短注射和保壓時間（jiān），同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時減少前爐溫（wēn）度。

（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質：如注意螺杆與料筒是否磨損而存在死角，或加溫（wēn）係統失控，加工操作不當（dāng）造成塑料長期加熱而分解（jiě）。可以通過拋光螺（luó）杆（gǎn）和料筒前端的內表麵。

（6）改進澆口設計，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆（jiāo）口進行局部加熱，在流道端添加冷料井。

(6)利用（yòng）鑲拚結構，提高局部強度。

在膠件的細小（xiǎo）結構處，如果存在薄鋼或應力集中點（diǎn）(如圖5.3.12a)，設計時應將此處設計成鑲拚（pīn）結構（gòu），以消除應力集中點，減小疲勞損壞（huài），也有利於對（duì）鑲件進行熱處理（lǐ）而增加強度，如圖5.3.12b所示。

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