自人類步入工業社會之後，各類產品的生（shēng）產都擺脫了手工（gōng）作業，自動化的機器生產已經（jīng）在各行各業得到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑膠製（zhì）品都是利用（yòng）注塑模具在注塑機內通過注塑（sù）加工而（ér）成（chéng），如（rú）我們日常生活中常（cháng）見的各類家電、數碼產（chǎn）品的外（wài）殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完（wán）整的塑膠產品在注塑機內是如（rú）何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺（luó）杆在（zài）傳動係統（tǒng）的驅動下，將來自料鬥的（de）物料向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和（hé）機筒的剪（jiǎn）切、摩（mó）擦的混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定（dìng）量的（de）熔融塑（sù）料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於（yú）計（jì）量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的（de）注射（shè）量後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推動模板及（jí）安裝在動模板上的模具動模部分與動模板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成後，整（zhěng）個注射座（zuò）被推（tuī）動，前（qián）移（yí），使注（zhù）射（shè）機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴（zuǐ）完全貼合模具以後，注射液壓缸（gāng）進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的（de）頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑（sù）件的致密性（xìng）、尺寸精度和力學（xué）性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以（yǐ）補充物料。

5.卸壓

當模具澆口（kǒu）處的熔體凍結時，即可卸壓。

6.注射（shè）裝置後退

一般來（lái）說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下（xià）一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作（zuò）已取（qǔ）消（xiāo），對成（chéng）型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件（jiàn）

模具型腔內的塑件經冷卻（què）定型後，鎖模機構開模，並且推出模具內的塑件。

自此，一個完整的塑膠產品便算完成了，當然大多數的塑膠件後（hòu）續還會（huì）需要經過噴（pēn）油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他（tā）的產品組裝在一起，最後形成一（yī）個完整的產品，才會最終到了消費者的手中。

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