注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝（yì）階段直接決定著製品的成型質量，而且（qiě）這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續（xù）過程（chéng）。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充（chōng）是（shì）整個注塑循環過程中（zhōng）的第一步，時（shí）間從模（mó）具閉合開始注塑（sù）算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論（lùn）上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速（sù）度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高（gāo）速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於（yú）待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充（chōng），熔體的剪切變（biàn）稀（xī）效（xiào）果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占（zhàn）了上風。

（3）低（dī）速填充。熱傳（chuán）導控製低速填充時，剪（jiǎn）切率較低，局部粘度較高，流動阻力（lì）較大。由（yóu）於熱塑料補充速率較慢（màn），流動（dòng）較為緩慢，使熱傳導效（xiào）應較為明顯，熱量（liàng）迅速為冷模壁帶走。加上較少量（liàng）的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增（zēng）加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉（quán）流動的原因，在流動（dòng）波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平（píng）行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯（zhì）留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下（xià）將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的（de）接合線產生，這就是（shì）熔接痕的形成機理（lǐ）。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生（shēng）斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接（jiē）痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子（zǐ）鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度（dù）區域兩股熔（róng）體的溫度較為接（jiē）近（jìn），熔體（tǐ）的熱性質幾乎相同，增加了（le）熔接區域的強度；反之（zhī）在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用（yòng）是持續（xù）施（shī）加（jiā）壓（yā）力，壓（yā）實熔體（tǐ），增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮（suō）行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經（jīng）填（tián）滿塑料，背壓較（jiào）高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時（shí）的流動稱作保壓流動。由於在保（bǎo）壓（yā）階段，塑料受模（mó）壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也（yě）很快，因此模具（jù）型腔內的阻力很大。

在保壓的（de）後期，材料（liào）密度（dù）持續增大，塑件也逐漸（jiàn）成（chéng）型，保壓（yā）階段要一直持續（xù）到澆口（kǒu）固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達（dá）到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高（gāo），塑料呈現部分可壓縮特性。在（zài）壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度（dù）較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保（bǎo）壓過程中塑料流速（sù）極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主（zhǔ）要因素。保壓過程中（zhōng）塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓（yā）力的介質。模腔中的壓（yā）力借助塑料傳遞至模（mó）壁表（biǎo）麵，有撐開模具的趨勢，因此需要（yào）適當（dāng）的鎖（suǒ）模力進行鎖模。

漲模力（lì）在正常情（qíng）形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣（qì）具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開（kāi）模具（jù）。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的（de）注塑機，以防止（zhǐ）漲（zhǎng）模現（xiàn）象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注（zhù）塑成型模具中，冷卻係統的（de）設計非常重要。這是因為（wéi）成型塑料製（zhì）品隻有冷卻固化到一定剛性（xìng），脫模後才能避免塑料製（zhì）品因受到外力而產生變形。由於冷卻時（shí）間（jiān）占整（zhěng）個成型（xíng）周期（qī）約70%～80%，因（yīn）此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生（shēng）產（chǎn）率，降低（dī）成（chéng）本。設計不當的冷卻係統會使成型（xíng）時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗（yàn），由熔體進入模具的熱量大體分（fèn）兩部分散發，一部分（fèn）有5%經輻射、對流傳遞到大（dà）氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料（liào）製品在模具中（zhōng）由於冷卻水管的作用（yòng），熱量由（yóu）模腔中的塑料通過熱（rè）傳導經（jīng）模架（jià）傳至冷（lěng）卻（què）水管，再通過熱對流被冷（lěng）卻液帶走。少（shǎo）數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中（zhōng）傳（chuán）導，至接觸外界後散（sàn）溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時（shí）間（jiān）、冷卻時間及脫模時間組成。其（qí）中以冷卻時間所占比重最大，大約為（wéi）70%～80%。因此冷（lěng）卻時間將（jiāng）直接影響塑料製品成型周期長短（duǎn）及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象（xiàng）或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速（sù）率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品（pǐn）厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度（dù）的平方成（chéng）正比，或是與最大（dà）流道直徑的（de）1.6次（cì）方成正比。即塑料製（zhì）品（pǐn）厚度加（jiā）倍，冷（lěng）卻時間增加4倍。

（2）模具材料及（jí）其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模（mó）架材料對（duì）冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從（cóng）塑料傳遞而（ér）出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻（què）水管越靠近模腔，管徑越大，數目（mù）越多，冷卻

標題：塑（sù）膠（jiāo）注塑廠家：注塑成型工藝都有哪些? 網址：http://www.nbfmfcsq.com/news/show/id/1368.html

*本站所有相關知識僅供大家（jiā）參考、學習之用，部分來（lái）源於互聯網，其版權均歸原作者及網站（zhàn）所有，如無意侵犯（fàn）您的權（quán）利，請與小編聯係，我們將會在第（dì）一時間核實，如情況屬實會在3個工作日內刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文（wén）章關鍵詞：塑膠注塑_塑膠模具加工_注（zhù）塑產品製造