注塑成型（xíng）工藝一般包括：填（tián）充、保壓、冷卻、脫模等4個階（jiē）段，這4個注塑（sù）成型（xíng）工藝（yì）階段（duàn）直接決定著製品的成型質量，而且這（zhè）4個（gè）注（zhù）塑成型工藝階段是一個完整的（de）連續過程。

1、注塑（sù）成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過（guò）程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論（lùn）上（shàng），填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間（jiān）或者（zhě）注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填（tián）充。高速填（tián）充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀（xī）的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因（yīn）此在流（liú）動（dòng）控（kòng）製階段，填（tián）充行（háng）為往往取決於待填充的體積大小（xiǎo）。即在流動控（kòng）製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往（wǎng）很大，而薄壁的冷卻作（zuò）用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填（tián）充時，剪切率（lǜ）較低，局部（bù）粘度（dù）較高，流動阻力較大。由於（yú）熱（rè）塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加（jiā）上較少量的粘滯加熱（rè）現象，固化層厚度較厚（hòu），又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於（yú）噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩（liǎng）股塑料熔（róng）膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平（píng）行；加上兩股熔膠性質各異（在（zài）模腔中滯留時間不（bú）同，溫度、壓力也不同），

造成（chéng）熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將（jiāng）零（líng）件擺放適當的角度用肉眼（yǎn）觀（guān）察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接（jiē）痕的形成機理（lǐ）。熔接痕不僅（jǐn）影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成（chéng）應力集中（zhōng），從而使得該（gāi）部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產（chǎn）生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高（gāo）分子（zǐ）鏈（liàn）活動性較佳（jiā），可以互相穿透（tòu）纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的（de）溫（wēn）度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓（yā）階段的作用是持續施（shī）加壓力，壓（yā）實熔體，增加塑料密（mì）度（增密），以（yǐ）補償塑料的收縮（suō）行為。

在保壓過程中，由於模腔中（zhōng）已經填滿塑料，背（bèi）壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱（chēng）作保（bǎo）壓流動。由於在保壓階段，塑（sù）料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快（kuài），因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓（yā）的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化（huà）封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達（dá）到最高值。

在保壓（yā）階段，由於（yú）壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此（cǐ）造成密度分布（bù）隨位置及時間發（fā）生變化。

保壓過程中（zhōng）塑料流速極（jí）低，流動不再起主導作用；壓力（lì）為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時（shí）逐漸固（gù）化的熔體作為傳遞壓（yā）力的介質。模腔中的壓（yā）力借助塑料傳遞（dì）至（zhì）模壁表麵，有撐（chēng）開（kāi）模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖（suǒ）模。

漲模（mó）力在正（zhèng）常（cháng）情形下會微微將模具撐開，對於模具的排（pái）氣具有幫助作用；但若漲（zhǎng）模力過大，易造成成型品（pǐn）毛邊、溢（yì）料，甚至撐開（kāi）模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力（lì）的注（zhù）塑機，以防止（zhǐ）漲模現（xiàn）象並能有效進行保壓（yā）。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常（cháng）重要（yào）。這是因為成型塑料製品（pǐn）隻有冷卻固化（huà）到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形（xíng）。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設（shè）計良好的冷卻係統（tǒng）可以大幅縮（suō）短成型時間，提高注塑生（shēng）產（chǎn）率（lǜ），降低成（chéng）本（běn）。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷（lěng）卻（què）不均勻更會進一步造成塑料製品的（de）翹曲變形。

根據實驗（yàn），由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散（sàn）發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中（zhōng），其餘（yú）95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於（yú）冷卻水管的作（zuò）用，熱量由模腔中的塑料通過熱（rè）傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶（dài）走。少數未被冷卻水帶走的熱（rè）量則繼續在模具中傳導，至接（jiē）觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間（jiān）及脫模時間組成。其（qí）中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將（jiāng）直接影響塑料製品成型周（zhōu）期長短及產量大小（xiǎo）。脫模階段塑（sù）料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫（wēn）度（dù），以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影（yǐng）響製（zhì）品冷卻速率的（de）因（yīn）素有（yǒu）：

（1）塑（sù）料製品設計方麵。主要是塑（sù）料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越（yuè）長。一般而言，冷（lěng）卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成（chéng）正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加（jiā）4倍。

（2）模具材料及其（qí）冷卻方式。模具材料，包（bāo）括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大（dà）。模具材料熱傳導係數越高（gāo），單位時間內將熱量（liàng）從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻（què）時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式（shì）。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大（dà），數目越多，冷卻

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