近年（nián）來，隨著我國工（gōng）業高速（sù）發展極大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改（gǎi）投入大、起點高，正在向規模化、高水（shuǐ）平（píng）方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發（fā）展迅猛。

 

塑（sù）膠模具製造廠家是典型的單件生產製造廠家，每套塑（sù）膠模具都要進行創造性的設計、數控編程、生產準備、機械加工、裝配及試衝，增加了廠（chǎng）家生產管理（lǐ）的（de）複雜（zá）性和難度。

如（rú）何（hé）提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具（jù）技（jì）術水（shuǐ）平、降低生產成本一直是塑膠（jiāo）模具廠家麵臨的難題。

 

一、全過程實施並行工程

 

全過程實（shí）施並行工程是縮短塑膠模（mó）具開發周期最有效的途徑之一（yī）。所（suǒ）謂並行工程就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節都要同（tóng）步、並行、交叉進行（háng），盡量避免串行。

二、標準化設計與製造（zào）

 

塑膠模具設計標準化首先要建（jiàn）立塑膠模具設計標準（zhǔn）數據庫，包括單獨零件的標準零件（jiàn）、含有裝（zhuāng）配（pèi）結構的標準（zhǔn）部件、模架結（jié）構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設（shè）計塑膠模具（jù）時（shí）調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列（liè）化和標準化，使得塑膠模具標準化程度達（dá）70%以上。

 

三、精細化加（jiā）工一次到位

 

精細化加工的（de）目的是大大減少鉗（qián）工（gōng）研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補（bǔ）、人工修整及模質量對鉗工技藝（yì）的依賴等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗（qián）工開間隙；衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉（lā）延模型麵的高光順性無接刀痕（hén）跡，減（jiǎn）少研（yán）合：內覆蓋件拉延模不（bú）用去刀痕，不推磨；凹圓角過切加工，不用清根等。通過（guò）精細化加工和采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一（yī）致，實現鉗工（gōng）製造的隻裝不（bú）配少修，即所謂的“直接裝配（pèi）法”，是現代塑膠（jiāo）模具生產的管（guǎn）理方向（xiàng）。

標題：塑膠模（mó）具廠家如何提高生產效率和塑膠模具技術 網址（zhǐ）：http://www.nbfmfcsq.com/news/show/id/1388.html

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