1.熱固性塑料模（mó）具的工藝特性

常用熱固性（xìng）塑料模具有酚（fēn）醛、氨基塑料模具（jù）等（děng）。主要用於壓（yā）塑、擠塑、注射成型，環氧樹（shù）脂塑料模具和矽銅塑料模具等主要（yào）作為低壓擠塑封裝電子元件及澆（jiāo）注成型等用。

塑料模具的（de）成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑件從模具中取（qǔ）出冷卻到室溫後，發生尺寸收縮，這種性能稱為收縮性。塑件的收縮與（yǔ）樹脂本身的熱脹（zhàng）冷縮有關，同時也（yě）取決於各（gè）種成型因素，所以成型後塑件的收縮應稱為成型收縮。

①成型收（shōu）縮（suō）的（de）形式及（jí）特點：塑件成型收縮主要表現在以下幾個方麵;

a.塑（sù）件線性尺寸的收縮。由於熱脹冷縮，塑件脫模時（shí）的彈性（xìng）恢複、塑性變形等因素導致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸（cùn）縮小（xiǎo），因此，在（zài）設計模具型腔或（huò）型芯時必須考慮（lǜ）並予（yǔ）以補償。

b.塑件收（shōu）縮方向性。成型時塑料模具分子按（àn）方向排列，使塑件呈現各向異性，沿料流（liú）方向則收縮大、強度高，沿料流直角方向則收（shōu）縮小、強度低。另外，因塑件各部位密度及填料分（fèn）布不勻，也會引起塑件收（shōu）縮的不（bú）均勻，這使塑件容易發生翹曲、變形、裂紋，尤其（qí）在（zài）擠塑及注射（shè）成型（xíng）時（shí）其方向（xiàng）性更為明顯。因（yīn）此，在設計模具時應考慮收縮方（fāng）向性，按塑（sù）件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑件的後收縮。塑（sù）件成型時，由於受各種成（chéng）型因素的影響（xiǎng），會（huì）引起一係列的應力作用，在黏流態時不能全部消失，塑件在應力狀態下成型時存（cún）在殘餘應（yīng）力。當脫模（mó）後應力趨（qū）向平（píng）衡和儲存（cún）條件的影響，使殘餘應力發生變（biàn）化而使塑件發（fā）生再收縮稱為後收縮。一般塑（sù）件在脫模後（hòu）10h內變化大，24h後基本定型，但（dàn）穩定要經30至60d.通常熱固性塑料模（mó）具（jù）的後收縮比（bǐ）熱塑性塑料模具小，擠塑及注射成型的比壓（yā）塑成型的大。

d.塑件後處理收縮。由於塑件按其性能及工藝要求，在成型後（hòu）需進行熱處理，熱處理後亦會導致塑件尺寸（cùn）發生變化，稱為後處理收縮。因此，在模具設計時（shí），對高精度的塑件則應考慮後收縮及後處理收縮的誤差並予以補償。

②收縮率計算：期件成型收縮值可用收（shōu）瘤率來表示，實際收縮率表示塑件實際所發生的收縮，因其（qí）值與計算收縮率相差很（hěn）小，所以模具設計時以計算收縮率S為設計參數來設計型腔及型芯尺寸。

③影響收縮率變化的因素：在實（shí）際成型時不僅（jǐn）不同（tóng）品種塑料模具其收縮率（lǜ）各不相同，而且不同批次的同品種塑料（liào）模具或同一塑件的不同部位其（qí）收縮值也經（jīng）常不同。影響收縮率變化的主要因素如下：

a、塑料模具品（pǐn）種。各種塑料模具都有其各自的收縮範圍，同種塑料模具由於填料（liào）、分子（zǐ）量及配比等不同、則（zé）其收縮率及各向異性也各不相同。

b.塑（sù）件特性。塑件的形狀（zhuàng）、尺寸、壁厚、有無嵌件（jiàn）、嵌件的數量及布局對收縮率都有很大的影響。

c.注塑模具結構。注塑（sù）模具的分型麵及（jí）加壓方向，澆注係統（tǒng）的形式、布局及尺寸（cùn）對收縮率及方向性影響也較大，尤其在擠塑及注射成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注射成型工藝一般收（shōu）縮率較大，方向性明顯。預熱情況、成（chéng）型溫度、成型（xíng）壓力、保壓時間、填裝料形式及硬化均勻性對收縮率及方向（xiàng）性均有影響。

綜上所述，注塑模具設計時應（yīng）根據（jù）各種塑料模（mó）具的收縮率範圍，並按塑件形狀、尺（chǐ）寸、壁厚、有無嵌件（jiàn）情況、分型麵及加壓成型方向、注塑模具（jù）結構、進料口形式、尺寸和位置、成型工藝等諸因素綜合來考慮選取收縮率數值。另外，成型收（shōu）縮還受各成型因（yīn）素的影響（xiǎng），但主要取決（jué）於塑（sù）料模具品種、塑件形狀及尺寸，所以成型時調整各（gè）項成型條件也能夠適當地改變塑件的收縮情（qíng）況。

(2)流動性

塑料模具的成型工藝性能，塑料模具在一定（dìng）溫度與（yǔ）壓力下填充（chōng）型腔的能力稱為流（liú）動性。流動性是模具設計（jì）時必須考慮的（de）一個重要工藝參數。流動性大易造成溢料過多，填充型腔不密實，塑料模具組織疏鬆，樹脂、助劑分頭聚積，易（yì）粘模、脫模及清理困難，硬化（huà）過早等（děng）弊端。但流動性小則填充不足，不易成型（xíng），成型壓（yā）力大。所以選用塑料（liào）模具的流（liú）動性必須與塑件要求、成型工藝及（jí）成型條件相適應。模具設計時應根據流動性能來考慮澆注係統、分型麵及進料方向等。熱固性塑料模具流（liú）動性通常以拉西格流動性來（lái）表示，數值大則流動性好。每一品種的塑料模具通常（cháng）分三個不同等級的流動性，以供不同塑件及成型（xíng）工藝選用。一般（bān）塑件麵積大、嵌件多、型芯及嵌件細弱，有（yǒu）狹窄深槽及薄壁的複（fù）雜形狀對填充不利時（shí），應采用流動性較好的塑料模具。注射成型時應用拉西格流動性200mm以上的塑料模具（jù），擠塑成型時應選用拉西格流動性150mm以上的塑料模（mó）具。

為了（le）保證每批塑料模具都有相同的流動性，在實（shí）際中常用並批（pī）方法來調節，即將（jiāng）同一品種而流（liú）動性有差（chà）異的塑（sù）料模具加以（yǐ）配（pèi）用，使各批（pī）塑料模具流動性互相補償，以保證塑件質量。但（dàn）必須指出塑料模具的流動性除了取決於塑料模具品種外（wài），在填充型腔時還常受各種因素的影響而使塑料模具實際填充型腔的能力發生變化。如粒度細勻，濕度大、含水分及揮發物多、預熱及成型條件適當、模具表麵粗糙度好、模具（jù）結構適當（dāng）等則都有利於（yú）改變流（liú）動性。反之，預熱或成型條件不良、模具結構（gòu）不良、流動阻力大或塑料模具儲存期過長，儲存溫度高等則都會（huì）導致塑料模具填充型腔時實際的流動性能下降而（ér）造成填充不良。

(3)質量（liàng）體積及壓（yā）縮率

質量體積為每一克塑料模具所占（zhàn）有的體積。壓（yā）縮率為塑粉與塑件兩者體積（jī） cm3/g 或質量體積之比值.它們都可被用來確定壓模裝料室（shì）的大小（xiǎo），其數值大即要求裝（zhuāng）料（liào）室體積要大，同（tóng）時又說明塑粉內充氣多，排氣困難，成型周期長，生產效（xiào）率低。質量體積小則相反，而且有利於壓製。但質（zhì）量體積的值也常因塑料模具的粒度大小及（jí）顆粒不勻而有所不同。

(4)水分及揮發（fā）物含量

各種塑料模具中（zhōng）含有（yǒu）不同程度的（de）水分、揮（huī）發物含（hán）量，過多時流動性增大、易（yì）溢料、保持時間長、收縮（suō）增大，易發生波（bō）紋、翹曲（qǔ）等弊病，影響塑件（jiàn）機電性能。但當塑料模具過於幹燥時也會導致流動（dòng）性不良，成型困難，所以不同塑料模具應按要求（qiú）進行預熱幹燥，對收濕性強的原料，尤其在潮濕季節即（jí）使對預熱後（hòu）的原（yuán）料也應防止再（zài）吸濕。

由於各種塑料模具中含有不同（tóng）成分的水分及揮發物（wù），同時在縮合反應時會產生（shēng）縮合水分，這些（xiē）成分（fèn）都需在成型時（shí）變（biàn）成氣體排出模外，有的氣體對模具有腐蝕（shí）作用，因此（cǐ）在注塑模具設計（jì）時應對各種塑料模具的此類特性有所了解，並采取相應措施，如預熱、模具鍍鉻（gè）、開排氣槽或（huò）成型時設排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑（sù）料模具在成型過程中在加熱受壓下軟化轉變成可塑性粘流狀態，隨之流動性增大（dà）填充型腔，與此同時發生縮合反應，交聯密度不斷增加，流動性迅速下降，融料逐漸固化。注塑模具設計時對硬化速度（dù）快、保持流動狀態短的物料則應注意（yì）便於裝料，裝卸嵌（qiàn）件及選擇合理的成（chéng）型（xíng）條件和（hé）操作等，以免（miǎn）過早硬化（huà）或硬化不足，導致塑件成（chéng）型（xíng）不良。

塑料模具的成型工藝性能，東莞（wǎn）市馬馳（chí）科注塑模具廠表示硬化速度與塑料模具品種（zhǒng）、壁厚、塑件形狀、模具溫度有（yǒu）關，但還受其他因素影（yǐng）響（xiǎng），尤其是預熱狀態。適當的預熱是在使（shǐ）塑（sù）料模具能發揮出（chū）流動性的條件下，盡（jìn）量（liàng）提高其硬化速度（dù），一般預（yù）熱溫度高（gāo）、時（shí）間長則硬化速度加（jiā）快。另外，成型（xíng）溫度高（gāo）、加壓時間（jiān）長（zhǎng）則硬化速度（dù）也隨之增加。因此，硬化速度也可通過調節預熱或成型條件予以適當控製。硬化速度還應適合成型方法要求，例如（rú）注射、擠塑成型（xíng）時應要求在塑化、填充時化學反應（yīng）慢、硬化慢，應保持較長時間的（de）流動狀態（tài），但當充滿型腔後在高溫、高壓下應（yīng）快速（sù）硬化。

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