1.澆注係統設計原則

(1)澆注係統的設計對塑件質量的影響極大，首先澆口應設置在塑件上的部位（wèi），同時盡可能不影響（xiǎng）塑件的外觀。其次澆口位置和形式會（huì）直接（jiē）影響塑件（jiàn）的成型質量，不合理的澆注係統會導致塑（sù）件（jiàn）產生熔接痕、填（tián）充不良、流痕等缺陷，甚（shèn）至導致一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔注塑模具（jù）中，澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量相（xiàng）等，使熔體同時充滿型腔（qiāng）的各個（gè）角落;在多型腔注塑模具中，到各（gè）型腔（qiāng）的分流道應盡量相等（děng），使熔體能夠（gòu）同（tóng）時填（tián）滿各型腔。另外，相同的塑件宜從相同的位置進料（liào），以保證（zhèng）其互換性。

(3)體積很小原則（zé）型腔的排列盡可能緊湊，澆（jiāo）注係統的流程應盡可能（néng）短，流道截麵形狀和（hé）尺寸大小要合理，澆注係統體積越小越好，具體來講有以下（xià）好處。

①熔體在澆注係統中（zhōng）熱量和壓（yā）力（lì）的損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑（sù）模（mó）具吸收澆注係統的熱量越少，模具溫度控製越容易;

④熔（róng）體（tǐ）在澆注係統內流（liú）動的時間越短，注（zhù）射周期也越短; 

⑤澆注係（xì）統凝（níng）料越少，浪費（fèi）的塑料越少; 

⑥注塑模具（jù）的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證（zhèng）熔體在（zài）差不多相同的時間內充滿型腔的各個角落（luò）;一模多腔時，應保證各型（xíng）腔（qiāng）在差不多相同的時（shí）間內填滿。這樣（yàng）既可以保證（zhèng）塑件的成型（xíng）質量，又可以使注塑周期很短。設計澆注係統時（shí）還必須設法減小熔體的阻力，提高熔體的（de）填（tián）充速度，分（fèn）流道要減少（shǎo）彎曲（qǔ），需要拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為了減小熔體阻力而將流道（dào）表麵拋光至粗糙度很低的（de）做法往往是不可（kě）取的，原因（yīn）是適當的粗糙度可（kě）以將熔體前端的冷料留（liú）在流道壁(流道壁（bì）相當（dāng）於無數（shù）個（gè）微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗糙（cāo）度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆（jiāo）注係統設計要點

設計澆注係統時，應首先（xiān）考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其（qí）次應從經濟上考慮，盡量減少由（yóu）於流道產生的廢料比例;應容易修除塑件上的澆口（kǒu）痕跡。澆（jiāo）注係統設計要點具體如下。

(1)澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔（qiāng）中寬暢部位，即熔體應從型腔（qiāng）的厚壁部位流入薄壁（bì）部位。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速（sù）度會很快下降（jiàng），溫度也會急速下（xià）降，不利於填充。

(2)為避免塑料（liào）在流入型腔時直衝型腔（qiāng）壁、型芯或嵌（qiàn）件，應保證塑（sù）料熔體能盡快流到型（xíng）腔各部位，並避免型芯或嵌件變形。盡量避（bì）免使教件（jiàn）產生熔接痕，或使其縮接準產生（shēng）在產品不重要（yào）的部位。

(3)洗口位置（zhì）及其塑料流人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體（tǐ）的排出。如果生（shēng）產時采用全自動操作，則必須保證流注係統凝料能夠和組件一起順（shùn）利地自動脫模。汽注係統內應有良好的排氣結構和充足（zú）的冷料（liào）穴，盡量少地將流注係統內的（de）空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一模多腔時，應防止（zhǐ）將大小（xiǎo）相差懸殊的塑件放在（zài）同一（yī）副注塑模具內（nèi）。如果大小塑件體積相差4倍以上，則很難做到進料平衡。

(4)塑件投影（yǐng）麵（miàn）積（jī）較（jiào）大時（shí），在設計澆注係統時（shí），應避免在注塑模具的單麵開設澆（jiāo）口，否則會造成注塑時受力（lì）不均。

(5)注塑模具（jù）澆注係統設（shè）計應考慮縮短生產周期，提高勞動生產率。

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文章（zhāng）關鍵詞：注塑模（mó）具澆注係統設計，注塑模具