注射模具壓力：注射壓力（lì）設定要（yào）遵循宜低不宜高的（de）原則，隻要能提供足夠動力達到所要求的注射速度、使熔體（tǐ）能夠順利充滿模具型腔即可，過高的壓力容易（yì）使製（zhì）品內產生內應力;但在成型尺寸精度較（jiào）高的製品時，為防止（zhǐ）模具收縮過度，可以（yǐ）采用高壓力（lì）注射以減少模具製品脫模後的收縮。
　　注射模具速度：注射速度會影（yǐng）響模具的外觀質量，其設定應根據模（mó）具的幾（jǐ）何結構、排氣狀況等（děng）進行設定，一般在保證良好的（de）外觀前提下，盡量（liàng）提高注射速度，以減少充填時（shí）間。在注射成（chéng）型中，熔體在模具內流動時（shí），模壁會形成固化層，因而（ér）降低了可流動通道的厚度，一般根（gēn）據模具結構和注（zhù）射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常（cháng）采用較快（kuài）的注射速度（dù）。
　　由於澆（jiāo）道係（xì）統及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產（chǎn）品（pǐn）質量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀態(主要指流動時壓力、速度)有不同要求。在一個注射過程中，螺杆向（xiàng）模具推進熔體時，要（yào）求實現（xiàn）在不同的位置上有不同的壓力和速度，稱之為（wéi）多級（jí）注射成型。一般塑件在成型時至少設（shè）定三段或（huò）四段以上注射才是比較科學的，即主流道處為（wéi）第一段，分流道至澆口處（chù）為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置（zhì）點;實際生產（chǎn）中，應根據（jù）模具質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數進行科學分析，合理設定。通常可采用調試觀察法進行（háng）設定，將注射（shè）時所需找切換位置（zhì）點的壓力/速度（dù）設定為（wéi）0，觀察熔體的走向位置及產品（pǐn）缺陷狀況，逐步進行（háng）調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過（guò）程中必須（xū）注意欠注模具的脫模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發生粘模。