在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性能下降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合（hé）理選擇和修整砂輪，采用白剛玉（yù）的砂輪較好，它的性能硬而脆，且（qiě）易產（chǎn）生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小（xiǎo），在粒度上使用中等粒度，如（rú）46~60目較（jiào）好，在砂輪硬度上采（cǎi）用中軟（ruǎn）和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱（rè）。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對（duì）模具（jù）鋼材的高釩高鉬狀況，選用（yòng）GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機（jī）粘結劑的（de）金剛石砂輪，有（yǒu）機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗（cū）糙度（dù）可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出（chū）十分好的加工效果（guǒ），在數控成型磨（mó）床、坐標磨床、CNC內（nèi）外圓磨床上精加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注（zhù）意及時修整砂輪，保持（chí）砂（shā）輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表（biǎo）麵滑擦、擠壓，造成（chéng）工件表（biǎo）麵燒傷，強度降（jiàng）低。
    2、合理使用冷卻潤滑（huá）液（yè），發揮冷卻、洗滌、潤滑的三（sān）大作用，保持冷卻潤滑（huá）清潔，從而控製磨（mó）削熱在允許（xǔ）範圍（wéi）內，以防止工件熱變形（xíng）。改善磨削時的冷卻條件，如（rú）采用浸油砂輪（lún）或內冷卻砂輪等措施。將切削（xuē）液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削（xuē）區，發揮有效的冷卻作用，防止工件（jiàn）表麵（miàn）燒傷。
    3、將熱處理後的淬火（huǒ）應力降低到最低（dī）限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織（zhī）產生相（xiàng）變極易使工件產生（shēng）裂紋。對於高精度（dù）模具（jù）為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨（mó）削應力也可將（jiāng）模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油（yóu）中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削（xuē）要注意（yì）環境溫（wēn）度的影響，要求恒溫磨（mó）削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用（yòng）電解磨削加工，改善模具製造精度和表麵質（zhì）量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金（jīn）屬，因（yīn）而磨削力小，磨削熱也小，不會（huì）產（chǎn）生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現（xiàn）象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量（liàng）大約為磨削掉的硬質合金重（chóng）量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的（de）磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法（fǎ）甚至精（jīng）細磨削。如（rú）適當（dāng）減少（shǎo）徑向（xiàng）進給量及（jí）砂輪速度（dù）、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減（jiǎn）少，散熱條件得到改（gǎi）善，從而有效地控製表層溫度的提高。