在製造（zào）業高速發（fā）展的今天，如何降低模具開發周期長、成本高的問題，成為大家追求的（de）一個（gè）新目標。 
產（chǎn）品設（shè）計 
1．板材選擇 
    在滿足整車強度要（yào）求的前提下，企業應盡量采用市場上較為常見、成熟的（de）技術（shù）。例如，我公司一款前防撞梁內板製件材料選用瑞典刀口料（liào）DOCO860，因板材強度很（hěn）高按（àn）照一般工（gōng）藝開（kāi）發的模具成形後開口回彈達8mm，弧度回彈達（dá）15mm。對於這些問（wèn）題，我們隻（zhī）能通（tōng）過回彈補償進行多次試驗，不僅周期長，而且材料浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發時，應多考慮產品（pǐn）的通（tōng）用性。另外，產品要簡化結構，避免模（mó）具工序增加或模具結構複雜化。 
3．同步工程的應用（yòng） 
    衝壓同步工程（SE）是在產品設計階段，衝（chōng）壓工藝師先期介入進行產品工藝性分析（xī），把錯誤和（hé）缺陷消除在設計階（jiē）段，縮短模（mó）具（jù）的開發周（zhōu）期。運用同（tóng）步工程之後省去了一（yī）個過程環（huán）節，使工裝（zhuāng）製造在最短的時間（jiān）內開始，為製造提供充足的時間。 
生產工藝 
    目前企業采用的生產線有兩（liǎng）類：手動生產線與（yǔ）自動生產（chǎn）線。就自動線而言，為保（bǎo）證生產廢料的自動滑落，滑料板與（yǔ）工作台的夾角必須（xū）大（dà）於20°，加上自動線模具送料（liào）高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必須增加（jiā）所有模具的高度（dù）。可是，對於整車（chē）來講，降低模具高度是節約模具開（kāi）發成本有效的方法。采用手動生產線就不存在上麵涉（shè）及的問題。各企業可以根據自身情況選擇（zé）生產（chǎn）方式和生產（chǎn）設備，最終（zhōng）實現小（xiǎo）投入、大產出（chū）。 
1．模具工藝 
（1）先（xiān）考慮落料工藝（yì），後考慮拉延工藝 隨著高強度鋼（gāng）板在汽車生產（chǎn）中的運用，為保證高強度板材能夠成形，采用落料後成形方法成功機率較高，落料與（yǔ）拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大提升。但是拉延工藝容易確（què）保產品品質，調試周期可以（yǐ）縮短。所以（yǐ）兩者應結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用（yòng）套裁工藝進行落料生產 部分製件落料後的廢料可以再次用於生產同等材質的小部件。 
（3）最大限度要求實現左右件合模或一模多（duō）腔的方式，如果將左（zuǒ）右件合模生產隻需要在單件的模具寬度（長度）尺（chǐ）寸（cùn）上增加對稱件的（de）尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可以節約一套（tào）導向機構，還使整體模具的重量減少。對於窄長類零件建議使用一模多腔的方式進行生（shēng）產。 
2．模具設計 
    模具（jù）結構設計中，有些結構是（shì）多（duō）餘的（de）。例如為保證取件順暢（chàng），模具上往往（wǎng）保留氣動頂料裝置，這個在實際生產中幾乎用不到。 模具使用壽命的要求直接影響到模具的材料選擇。一般要求模具的使用壽命為50萬衝次，但在目前多品種、中小批量生產（chǎn）中（zhōng），模具使用壽命繼續按50萬衝次的要求就有些欠合理。可以適當降低模（mó）具（jù）壁厚（hòu），從而降低成本。 
    現（xiàn）在我國鑄造水平較低，混合澆鑄難以實現（xiàn）。拿翻邊（biān）模具（jù）來說，工作部分材料一般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼（gāng）等高硬度、耐磨的材（cái）料。采用拚合鑲塊結構，滿足模具的高壽命要求的前提下，可以根據工作部分所需部件的大小選擇整體鑲塊或拚合鑲塊。