在模具設（shè）計方麵，影響塑件變形的因素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等。

1.澆注係統的設計
    注塑模具澆口的位（wèi）置、形式（shì）和澆口（kǒu）的數量將影響塑（sù）料在模具型腔（qiāng）內的填充狀（zhuàng）態，從而導致塑件產生變形。
流動距離越（yuè）長，由凍結層與中心流動（dòng）層之間流動（dòng）和補縮引起的（de）內應（yīng）力越大;反之，流動距離越短，從（cóng）澆口到製件流動末端的流動時間（jiān）越（yuè）短，充模時凍結層厚度（dù）減薄，內應力降低，翹曲變形也會因此大為減少。
2.冷卻係（xì）統的設計（jì）
    在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收（shōu）縮（suō）差（chà）別導（dǎo）致彎曲力（lì）矩（jǔ）的產生而（ér）使塑件發生翹（qiào）曲。
如（rú）果在注（zhù）射成型平板形塑件時所用的模具型腔（qiāng）、型芯的溫度（dù）相差過大，由於貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則（zé）會繼續收（shōu）縮，收縮的不均勻將（jiāng）使塑件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出（chū）係統（tǒng）的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出係統布置不平（píng）衡，將造成頂出力（lì）的不平衡而使塑件變形。因此，在設計頂出係統時應力（lì）求與脫模阻力相平衡。另（lìng）外，頂出杆的截麵積不能太小，以防塑件單位麵積受力過大(尤其在脫（tuō）模溫度太高時)而使塑件產生變形（xíng）。頂杆的布置應盡量靠（kào）近脫模阻力大的（de）部位。在不影響塑件質量(包括使用要求（qiú）、尺寸精（jīng）度與外觀（guān）等)的前提下，應盡可能多（duō）設頂杆（gǎn）以減少塑件的總體變形。
    用（yòng）軟質塑料來生產大型（xíng）深腔薄壁（bì）的塑件時，由於脫模阻力較（jiào）大，而材料又較軟，如果完全（quán）采（cǎi）用單一（yī）的機械式（shì）頂出方式，將使塑件產生變形，甚至（zhì）頂（dǐng）穿或產生折疊而造成塑件報廢（fèi），如改用多元件聯合或（huò）氣(液（yè）)壓（yā）與（yǔ）機（jī）械式頂出相（xiàng）結合的方（fāng）式效果會更好。