在注塑模具設計中（zhōng）我們需要注（zhù）意哪些事項?

一、注塑模（mó）具（jù）計量及（jí）可塑化

在成型加工法，射出量的控製（zhì）(計（jì）量)以及塑料的（de）均勻熔融(可塑化)是由射出（chū）機的可塑化機構來（lái）擔任的（de）。

1、加熱筒溫度

雖然（rán）塑（sù）料（liào）的熔融，大約（yuē）有60--85%是因為螺杆的旋轉所產生的熱能，但是塑料的熔融狀態仍然受加（jiā）熱筒（tǒng）溫度的影（yǐng）響，尤以（yǐ）靠近噴（pēn）嘴前區的溫度--前區的（de）溫度過高時易發生滴料及取出（chū）製件時牽（qiān）絲的現象。

2、螺杆轉速

（1）塑料的熔融，大體是因螺杆的旋轉所產生的熱量，因此（cǐ）螺杆轉速太快，則有下列影響：

①塑料的熱分解；

②玻纖（加纖塑料）減短；

③螺杆或加熱筒磨損加快。

（2）轉速的設（shè）定，可（kě）以其圓周速的大小來衡量：

圓周（zhōu）速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓（yuán）周率）。通常，低粘度熱安（ān）定性良好的塑料，其螺杆杆旋轉的圓周速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑（sù）料，則應低到0.1左右。

（3）在實際應用當中（zhōng），我（wǒ）們可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進料在開模前（qián）完成即可。

3、背（bèi）壓（yā）

（1）當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前端的熔膠所蓄積的壓（yā）力稱為（wéi）背壓，在射（shè）出成（chéng）型時，可以（yǐ）由調整射出油壓缸的退油壓力來調（diào）節，背壓可以（yǐ）有以下的效果：

①熔膠更均勻的熔（róng）解；

②色劑（jì）及填充物更加均勻的分散；

③使氣體由落料口退出；

④進料的（de）的計（jì）量準確；

（2）背壓的（de）高（gāo）低，是依塑料的（de）粘度及其熱安定性來決定，太高的背壓使進料時間延長，也因旋轉剪切力的提高，容易使塑料產生過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺杆旋轉進料開始前，使螺杆適當抽（chōu）退，可（kě）以使模（mó）內（nèi）前端熔（róng）膠壓力降低，此稱為前鬆退，其效果可防止噴嘴部的熔膠（jiāo）對螺杆的壓力，多（duō）用於熱流道模具的成型。

（2）螺杆旋轉進料結束後，使螺杆適當（dāng）抽退，可以使螺（luó）杆前（qián）端熔膠壓力降低，此稱為後鬆退，其效果可防止噴嘴部的滴料。

（3）不足（zú）之處，是容易使主流道（SPRUE）粘模（mó）；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使成型品發生氣痕（hén）。

二、注塑（sù）模具設計（jì）注意事項

1、頂出（chū）應均勻有力，便於換修。

2、模具型芯、型腔應有足夠剛性及強（qiáng）度。

3、模具應淬硬，拋光、選用耐磨鋼種（zhǒng），易磨損部位應便於修換。

4、模具應設有排氣溢（yì）料（liào）槽，並（bìng）宜（yí）設於易發生熔接痕部（bù）位。

5、澆注係統截麵宜（yí）大，流程平直（zhí）而短，以利於纖維均勻分散。

6、塑（sù）件形狀及壁厚設計特別應考慮有利於（yú）料（liào）流暢通填充型腔，盡量避免尖（jiān）角、缺（quē）口。

7、脫模斜度（dù）應取大，含（hán）玻璃纖維15%的可取（qǔ）1°～2°，含（hán）玻（bō）璃纖維30%的可取 2°～3°。當不允許有脫模斜度時則應避免強（qiáng）行脫模（mó），宜采用橫向分型結構。

8、設計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維（wéi）分布不勻，易（yì）產生熔接痕等不良後果。進料口宜取薄片，寬薄（báo），扇形，環形及多點形式進料口以使料（liào）流亂流，玻璃纖維均勻分散，以減少異向性，最好不采用針狀進料口，進料口截麵可適當增大，其長度應短。

三、注塑模具模溫的（de）設定

1、模溫影響成型周（zhōu）期及（jí）成形品（pǐn）質，在實際操作當中是由使用材質的最低（dī）適當模溫（wēn）開始設定，然後根據品質狀況來適當（dāng）調高。

2、正確的說法，模溫是指在（zài）成（chéng）形被進行時的模腔表麵的溫度，在模（mó）具設計及成形工程的條件設定上，重要（yào）的是不僅維持適（shì）當的溫度，還（hái）要能讓其均勻（yún）的分布。

3、不均勻的模溫分布，會導致不均勻的收縮和內應（yīng）力（lì），因而使成型（xíng）口易（yì）發生變（biàn）形和（hé）翹曲。

4、提高模（mó）溫可獲得以下效果：

（1）增加成形品結晶度及較均勻的結構；

（2）使成型（xíng）收縮較充分，後收縮減小；

（3）提高成型品的強度和耐熱性；

（4）減少內應力殘留、分子配向及變形；

（5）減少充填時的流動阻抗，降低（dī）壓力損失；

（6）使成形品外觀較具光澤；

（7）增加成型品發生毛邊的機會；

（8）增加近（jìn）澆口部位和（hé）減少遠澆口部位凹陷的機會；

（9）減少結合線明顯的程度（dù）；

（10）增加冷卻時間