注塑模具故障及其排除方法

1、導柱損（sǔn）傷

導柱在模具中主要起導向作（zuò）用，以保證型芯和型腔的成型麵（miàn）在任（rèn）何情況（kuàng）下互不相碰，不能以導柱（zhù）作為受（shòu）力件或定位件用。

在以下兩種情況下，注射時動、定模將產生巨大的側向偏移（yí）力：

(1) 塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大（dà），在此處產生較大的壓力；

(2) 塑件側麵不對（duì）稱，如階梯（tī）形分型（xíng）麵的模具，相（xiàng）對的兩側麵所受的反壓力不相等。

2、澆口脫料困難

在注塑過（guò）程中（zhōng），澆口粘在澆口套內，不（bú）易脫出（chū）。開模時，製品出現裂紋損（sǔn）傷（shāng）。此外（wài），操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處（chù）敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影（yǐng）響生產效率。

這種（zhǒng）故障主要原因是澆口錐孔光（guāng）潔度（dù）差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後（hòu）錐孔小端變形或（huò）損傷，以及噴嘴（zuǐ）球麵弧度太小，致使澆（jiāo）口（kǒu）料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加（jiā）工，應盡量采用標（biāo）準件，如需（xū）自行加工，也應自（zì）製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以下。此外，必須設置澆（jiāo）口拉料（liào）杆或者（zhě）澆口頂出機構。

3、動、定模偏移

大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動、定（dìng）模偏移。在這幾種情（qíng）況下，注（zhù）射時側向（xiàng）偏移（yí）力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。

為了解決以上問題，在模具分型麵上（shàng）增設高（gāo）強度（dù）的定位鍵（jiàn）四麵各一個，最（zuì）簡便有效（xiào）的是采（cǎi）用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的（de）垂直度至（zhì）關（guān）重（chóng）要。在加工時是采用動，定模對準（zhǔn）位置夾緊後，在鏜床上一（yī）次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度（dù），並使垂直（zhí）度誤差最小（xiǎo）。此（cǐ）外（wài），導柱及導套的（de）熱處理硬度務必達到設計要求（qiú）。

4、動模板（bǎn）彎曲

模具（jù）在注射時（shí），模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力（lì），一般在600 ~ 1000公斤/厘米（mǐ）2。模具製造者有時不重視此問題，往往改（gǎi）變原設計尺寸，或者把動模板（bǎn）用低強度鋼板代（dài）替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚（hòu）度，提高承載能力。

5、頂（dǐng）杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在通常選用標準件，質量一般。頂杆與孔的間隙如果太（tài）大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫（wēn）升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂（dǐng）杆被頂出（chū）一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時（shí）這段露出的頂杆（gǎn）不能複（fù）位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重（chóng）新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有（yǒu）頂（dǐng）杆在裝配後（hòu），都必須嚴格檢（jiǎn）查起配合間隙，一般在（zài）0.05~0.08毫米內，要保（bǎo）證整（zhěng）個頂（dǐng）出機構能進退自如。

6、冷（lěng）卻（què）不良或水道漏水

模具的冷卻效果直接影響製品的（de）質（zhì）量和生產效（xiào）率，如冷卻不良，製品（pǐn）收縮大，或收縮不均勻（yún）而出現（xiàn）翹麵變形（xíng）等缺陷。另一（yī）方麵模整體或局部過熱，使模具不能正常成型（xíng）而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損（sǔn）壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加（jiā）工（gōng）困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

7、導槽長度太（tài）小

有些模具（jù）因受模板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在（zài）抽芯動作完畢（bì）後露出（chū）導槽外麵（miàn），這樣在抽芯後階段和合模複位初階段（duàn）都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時（shí），滑（huá）塊複位不（bú）順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根（gēn）據經驗，滑塊完成（chéng）抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3。

8、定（dìng）距拉緊機構失靈

擺鉤，搭扣之類的定（dìng）距拉緊機構（gòu）一般用於定模抽芯或一些二次（cì）脫模的模具中，因這（zhè）類機構在（zài）模（mó）具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同（tóng）步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦（dàn）失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損（sǔn）壞，這些機構的（de）零件要有較（jiào）高的剛（gāng）度和耐磨（mó）性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他（tā）機構（gòu）。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模（mó）的（de）方法，在抽芯力比較大的情況下可采（cǎi）用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用（yòng）液（yè）壓（yā）油缸抽芯。斜銷滑塊式（shì）抽芯機構損壞。

這種機構較常出現（xiàn）的（de）毛病大多是加工（gōng）上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題（tí）：

（1）斜銷傾角A大；

（2）優點是可以（yǐ）在較短的開模（mó）行程內產（chǎn）生較的大抽芯距。

但（dàn）是采取（qǔ）過大的（de）傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷（xiāo）受到的彎曲力P=F/COSA，也越（yuè）大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜（xié）銷（xiāo）對（duì）滑塊產（chǎn）生向上的（de）推力N=FTGA也越大，此力（lì）使（shǐ）滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大（dà），從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力（lì）。易造成（chéng）滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不（bú）應大於25°。