近年來，隨著我國（guó）工業高速發（fā）展極大地帶動了塑膠模（mó）具行（háng）業。目前，國內塑膠模（mó）具廠（chǎng）家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

塑（sù）膠模具製造廠家是典型的單件生產製造廠（chǎng）家，每套（tào）塑膠模具都要進行（háng）創造性的設計、數控編程、生產準備（bèi）、機械加工、裝（zhuāng）配及試衝，增加了廠家生（shēng）產管理的複（fù）雜性和難度。

如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠（jiāo）模具廠家麵臨的（de）難題。

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮短（duǎn）塑膠模具開發（fā）周期最（zuì）有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具（jù）開發過程中的各（gè）工序、各環節都要同步、並行、交（jiāo）叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準化首（shǒu）先要建立塑膠模具設計標準數（shù）據庫，包括單獨（dú）零件的標準零（líng）件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據（jù）庫，供技術人員設計（jì）塑膠（jiāo）模具時調用拷貝，提（tí）高設（shè）計效率和塑膠模具標準件（jiàn）使用率，實現塑膠模具結構的（de）規範化、係（xì）列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次到位

精細化加工（gōng）的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人（rén）工修整及模質量對（duì）鉗工技（jì）藝的依賴等。如上下模刃口（kǒu）間隙（xì）直加工到位（wèi），不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模（mó）型麵的高（gāo）光順性無接刀（dāo）痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不（bú）用（yòng）去刀痕，不推磨；凹圓角過切加工，不用清根等。通過（guò）精細化加工和（hé）采用高水平的標準件，再使零（líng）件的加工基準和裝配基準（zhǔn）一致，實現鉗（qián）工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝（zhuāng）配法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。