(一)普通熱固性塑料注射模

1.澆注係統

熱固性塑料注射（shè）模澆注係統的結構組成、類型和形狀等與熱塑性（xìng）注射模相（xiàng）同，但由於熱固性塑料熔體的流動行為（wéi）與熱塑性塑料熔體有較大的區別，而且（qiě）在成型過程中具（jù）有一定的化學性（xìng）質，所以，熱塑性（xìng）塑料注射模澆注係統要求熔體在流動過程中流動阻力小，溫度變化少，而熱固性塑料注射除要求熔體阻力小以外，還希望在流動過程中適當地（dì）升溫，以加速（sù）物料在型腔的固化速度，縮短成型周（zhōu）期，因而兩者的設計要求也（yě）有差異。

(1)主流（liú）道：由於摩擦熱能使（shǐ）經過主流道的熔體升（shēng）溫（wēn），黏度下降，因此，一般主張將主流道設計得比較細小，以（yǐ）增加單位體積的傳（chuán）熱比表（biǎo）麵積，有利於加熱裝置向熔體傳熱（rè），同時也增加了摩擦熱，而且也減（jiǎn）少了不能回收的澆注係統凝（níng）料。與熱塑性塑料注射模相同，臥（wò）式注射（shè）模主流道采用圓錐形，角式注射模主流道采用圓柱形。臥（wò）式注射模主（zhǔ）流道小端（duān）直徑應比噴嘴出料直徑大0.5~1mm,主流道的錐角略小於熱（rè）塑性注射模主流道錐角，一般為2°~4°。主流道襯套上的凹球麵半徑比喻嘴頭部的球麵（miàn）半徑（jìng）大0.5mm左右。與分流道過液處的圓角半徑較大，可在3~8mm內選（xuǎn）用。

(2)拉料腔：在主流道端部（bù）熱塑性注射模稱為冷料穴的地方，在熱固性注射模中（zhōng）稱為腔，它收集（jí）料流（liú）前端因局部過熱而提前硬化的熔體，其設計，在規（guī）值性（xìng）注別（bié）提中標為塑料較脆，用Z字形拉料杆很容易把塑料拉（lā）斷，所以在熱固性注射模中多采用倒錐形拉料設計時（shí）反錐度不宜過大，否則硬科難椎出。另外還應注（zhù）意，排時拉料腔附近的塑件容易產生變形。

(3)分流道：與熱塑性塑料注射模相（xiàng）同，熱固性塑料注射模的分流道截麵也有圓形、梯形、U形、半圓形和矩形等，但兩（liǎng）者的選用原則有差別，它（tā）要求分流道的比表麵積適當地取較大值，以（yǐ）促使注（zhù）塑模具內的熱量比（bǐ）較容（róng）易地向分流道內的熔體（tǐ）傳遞（dì）。分流道的截麵形狀（zhuàng）應結合其長度綜合考慮，分流道較長時，為了減（jiǎn）少流動阻力，宜選用圓形、梯形或U形截麵，而分流道（dào）較短時，傳熱（rè）麵積成為主要（yào）矛盾宜采用比表麵積（jī）較（jiào）大的半圓形或矩形截麵以利於（yú）傳熱。東莞（wǎn）市馬馳科注塑模（mó）具加工廠為了滿足上述要求並兼顧到加工方便，目前，大多數工廠采用梯形和半圓形截麵。梯形截麵的底邊寬度取4~6mm,側邊斜度為15°左右（yòu），高度可取寬度（dù）的2/3.截麵的高度根（gēn）據經驗，中小型塑件分流（liú）道截麵高度取2~4mm,較大的（de）塑件取（qǔ）4~8mm. 分流道的（de）排布（bù）方式與熱塑（sù）性塑料注射模相同，也有平衡式與非平衡式兩類，一般希望采用（yòng）平衡式排布，並要求分流道盡可能短（duǎn），但兩者會經常發生矛盾，需要根據（jù）具體情況綜合考慮。

(4)澆口：注塑模具熱固性塑料注射模（mó）設計（jì），熱塑性塑料的澆口類型、形狀以及澆口位置的選擇原則對大多（duō）數（shù）熱固性塑料基本上都適用，由（yóu）於熱固性塑料較脆，容易去除澆口凝料（liào），所以（yǐ）澆（jiāo）口的長度可適當取大一（yī）些（xiē）。對於點澆口（kǒu）的截麵積和側澆口的深度尺寸，過分小是不（bú）恰當的，這是因為熔體溫（wēn）度會升高過大，加速化學反應進（jìn）行而生成（chéng）大量體型注塑模具結構，使黏度上升，導致充型困難，所（suǒ）以點澆（jiāo）口的截麵積和（hé）側澆口的深度尺寸也宜適當大一些。一般點澆口的直徑不宜小於1.2mm,通常在1.2~2.5mm內選（xuǎn）取，而（ér）側澆口的深度在 0.8~3mm內選取。另外，由於熱（rè）固性塑料對（duì）澆口的（de）磨損比較大，故澆（jiāo）口宜用（yòng）耐（nài）熱耐磨的特種（zhǒng）鋼（gāng）材製造。國（guó）外采用鎢、鉻（gè）、鋁硬質合金，並采用局部可更換的注塑模具結構形式（shì）。

2.型腔（qiāng）位置和對成型（xíng）零件的要（yào）求（qiú）

(1)型腔的位置：由於熱固性塑料注射成型時壓力比熱塑性（xìng）塑料大，注塑模具受力不平衡會產生較大溢料和飛邊，因此，型腔在分型麵上的布置應使其投影麵積與注射（shè）機的合模力（lì）重（chóng）合。如不能重合，則力求兩者的偏心盡可能小。但兩個型腔（qiāng）以及分流道投影麵（miàn）積與注射機的合模力重合，所以（yǐ）布置情（qíng）況合理（lǐ）。熱固性注射模型腔上下位置對各個型腔或同一型腔（qiāng）的不同部位溫度分布影響很大，這是由於自然對流時，熱空氣由下向上，導致注塑模具上部受熱多而下部（bù）受熱少。實測表明上麵部分受（shòu）熱量與（yǔ）下麵部分可相差兩（liǎng）倍，因此如（rú）對注（zhù）塑模具上下對（duì）稱進行加（jiā）熱，則上下型腔或同一型腔的上下不同部位必然出現很大溫差，上下距離越大，溫差也越大。為了改變這種（zhǒng）情況，除對加熱元件進行不對稱布置外，對型腔的布置也應加以注意。

(2)對成型零件的要求：在成型零件的結構設計中，東（dōng）莞（wǎn）市馬（mǎ）馳科注塑模具加工廠為了避免（miǎn）熱固性塑料在較大的注射壓力下（xià）向成型（xíng）零部件的配合間隙或鑲塊的拚縫中溢料，所以與塑料熔體接觸的零部件應盡量（liàng）采用整體式結構，不要或少采用鑲拚（pīn）組合式結構。在設計計算成型零件的尺寸時，要注意到熱固性塑件的收縮率與成型方法有關。同一種熱固性塑（sù）料在注射、壓縮和壓（yā）注三種成（chéng）型方法（fǎ）中，前者成型腔布置對注塑（sù）模具溫度分布的影響收率大、後者成型收縮率小（xiǎo），在設計時應予於注意。由於注塑模具的成型零部件是在高溫和腐蝕條件下工作，同時又因為（wéi）熱固性注（zhù）射成型容易產生溢料飛邊，對注塑模具（jù）成型零件的磨（mó）損較大，所（suǒ）以，除了采用較好的注塑模具材料外，成型零件與塑料接觸的表麵要拋光和鍍硬鉻，鍍層（céng）厚為0.01~0.015mm.對於主要的成型零件，應具有53~75HRC以上的硬度，表麵粗糙度（dù）Ra值應在0.2μm以下。

3.排（pái）氣槽：由於熱固性塑料在交聯硬化時要放出大量的氣（qì）體揮發（fā）物，單靠配（pèi）合間隙的排氣方（fāng）法不能保證 充（chōng）分排氣，因此，熱固性塑料注射模在分型麵上一般都要開設排氣槽，排氣槽深（shēn）度通常可取0.03~0.05mm,必要時（shí）深度可達0.1~ 0.3mm,為了（le）防止塑料堵塞排氣槽（cáo），當上述深度向外延伸6mm後，深度可加到（dào）0.8mm.排氣槽寬（kuān）度取5~10mm.

4.加熱（rè）係統：熱固性塑（sù）料注射成型時，注塑模具的溫度要求高於注射機噴嘴的溫度，所以注塑模具中必須配有加熱裝（zhuāng）置，通常加熱裝置安裝在定模板和動模板上，並且對（duì）加熱溫度嚴格控製，保證型腔表麵的溫差（chà）在5℃以內。加熱（rè）元件一般用電熱棒和（hé）加熱套（tào）。

(二)熱固性塑料（liào）冷流道注射模簡（jiǎn）介

注塑模具熱固性塑（sù）料注射模設（shè）計（jì），熱（rè）固性（xìng）塑料的冷流道（dào）注射模亦（yì）稱溫流道注射（shè）模，這類注塑模具與熱塑性塑料（liào）的熱流道注（zhù）射模一樣，都是為了生（shēng）產中減少流道贅（zhuì）物（wù）而設（shè）計的，它們通稱無流（liú）道注射模。冷流道注射模可分為完全無流道注射模和無主流道注射（shè）模（mó）。完全無流道注射模（mó），其特點是（shì）采用了一個冷流道板來設置注塑模具（jù）的澆注係統，通過流（liú）經該板的冷卻介質對澆注係統進（jìn）行冷卻溫控（kòng），而對注塑模具的（de）成型部分則采取相反措施，即利用加熱（rè）裝置使其保證高溫。為了減（jiǎn）少（shǎo）冷流道板與注塑模（mó）具成型部分之間的熱交換，兩者之間采用絕熱層進行隔離。同時，動、定模與注射機的接觸部分也采（cǎi）用絕熱層隔離，以免注塑模具中的熱量（liàng）過多地傳給注（zhù）射機。設（shè）計完全無流道注（zhù）射模的關鍵在於，將澆（jiāo）注係統的溫度控製在保證熔體（tǐ）既有良好的流動性，又不使它進行交聯硬化反應的一個合理（lǐ）的溫度（dù）範圍，以便於順利充模;對於成型部分，則必須利用加熱裝置使其處於合理的高溫狀態，以（yǐ）保證熔體充滿型腔後能迅速（sù）硬化定型。

注塑模具熱固性塑料注射模設計，采用主流道的溫控式結構，冷卻回路（lù）既可（kě）設在定模板上（shàng），也可設在主流道（dào）襯套上。主流道襯套上設置冷卻回路時，澆口套與定模板之間用空氣（qì）間隙進行絕熱。主流道襯套可（kě）從定模板中卸下，以便生產間歇中再次生（shēng）產之前清理主流道中（zhōng）的硬化凝料。需要（yào）指出的是，由於可靠性和經濟性等方麵的原因，熱固性塑料冷流道注射目前仍處於實驗階段，未能廣（guǎng）泛推廣（guǎng）應用，所以一些設計問題和注（zhù）塑模具設計參數尚待進一（yī）步研（yán）究解決。