(一)注塑模具的結構設計

(1)抽氣孔的設計：抽氣孔的大小（xiǎo）應適合成型塑件（jiàn）的需要，一般對於流動性好（hǎo）、厚度薄的塑料板材，抽（chōu）氣孔要小些，反之可大些。總之需滿足（zú）在短時間內將空氣抽出、又（yòu）不要留下抽氣孔痕跡。一般常用的抽氣孔直徑是0.5至1mm,不（bú）超過板材厚（hòu）度的50%. 抽氣孔的位置應位於板材貼模的地（dì）方，孔間距可視塑件大小（xiǎo）而定。對於小型塑件，孔間距可在20至30mm之間選取，大型塑件（jiàn）則應適當增加距離。輪廓複雜處，抽氣孔（kǒng）應適當密一些。

(2)型（xíng）腔尺寸（cùn）：真空成型模具的型腔尺寸同樣要考慮塑料的收縮率，其計算方法與注射模型（xíng）腔尺寸計算相（xiàng）同。真空成型塑件的收縮量，大約有50%是塑件從（cóng）注塑模具中取出時產（chǎn）生的， 25%是取出後保持在室溫下1h內產生的，其餘的25%是（shì）在以後的8至（zhì）24h內產生的。用凹模成型的塑件比用凸模成型的塑件，其收縮量要大25%至50%.影響塑件尺寸精（jīng）度的因素很多，除（chú）了型腔的尺寸精度外，還與成型溫度、模具溫度等有關（guān），因此要預先確定收縮率是困難的。如果生產批量比較大，尺寸精度要求又較高，先用石膏模型試出產品，測得其收縮（suō）率，以此為設計注塑模具型腔的依據。

(3)型腔表麵粗糙度：真空成型模具的表麵（miàn）粗糙度值太大時，對真空成（chéng）型後的脫（tuō）模很不利，一（yī）般真空成（chéng）型的注塑模具都沒有（yǒu）頂出裝置，靠壓縮空氣脫模。如果表（biǎo）麵粗糙度值太大，塑料板黏附在型腔表麵上不易脫模，因此真空（kōng）成型模具的表（biǎo）麵粗糙度值較小。其表麵注塑模具加工後（hòu），進行噴砂處理。

(4)邊緣密（mì）封結構：為了使型腔外麵的（de）空氣不進入真空室，因此在塑（sù）料板（bǎn）與注塑模具接觸的邊緣應設置密封裝置。

(5)加熱、冷卻（què）裝置：對於板材的加熱，通常采用電阻絲或紅外線。電阻絲溫（wēn）度可達 350至450℃,對於不（bú）同塑料板材所需的不同的成型溫度，一般（bān）通過調節加熱器和板材之間的距離來實現。通常采用的距離為80至120mm. 注（zhù）塑模具（jù）溫度對塑（sù）件的質量及生產率都有影響。如果模溫過低，塑料板和型腔一（yī）接觸就會（huì）產生冷斑或內應力（lì）以致產生裂紋;而模溫太高時，塑料（liào）板（bǎn）可能黏附在型腔上，塑件脫（tuō）模時會（huì）變形，而且（qiě）延長了生產周期。

真空成型注塑模具設計，因此模溫應控製在一定範圍內，一般在（zài）50℃左右。各種塑料板材（cái）真空成型加熱溫度與模具溫度。塑件的冷卻一般（bān）不單靠接觸注塑模具後的自然冷卻，要增設風冷或（huò）水冷裝置加速冷卻。風冷設備簡單，隻（zhī）要壓縮空氣（qì）噴即可。水冷（lěng）可用噴霧式，或在模內開冷卻水（shuǐ）道。冷卻水道應距型腔表麵8mm以上，以避免產生冷斑。冷卻水道的開設有不同的方法，可以將銅管或（huò）鋼管鑄入模具內，也可在模具上打孔或銑槽（cáo），用銑槽的方法必須使用密封元件並加蓋板（bǎn）。

(二)模具材料

真空成型和其他成型方法相比，其主要特（tè）點是成型壓力極低，通壓縮空氣的壓力為0.3至0.4MPa,故注塑模具材料的選（xuǎn）擇範圍較寬，既可選用金屬材料，又可選用（yòng）非金屬材料，主要取決於塑件形狀和（hé）生產批（pī）量。

(1)非金屬材料：對於試製（zhì）或小批量生產，可選用木材或石膏作（zuò）為模具材料。木材易於注塑模具加工，缺點是易變形，表麵粗糙度值大，一般常用樺木（mù）、槭（qì）木等木（mù）紋較細（xì）的木材。石膏製作（zuò）方便，價格便宜，但其強度較差。為提高石膏（gāo）注塑模（mó）具的強度，可在其中混入10%至30%的水泥。用（yòng）環氧樹（shù）脂製作真空成（chéng）型模具，有注（zhù）塑模具加工容易、生產周期短、修整方便等特點，而且強度較高（gāo），相對於木材和石膏而言，適合（hé）數量（liàng）較多的塑件生產。非金屬材料導（dǎo）熱性差，對於塑件質量（liàng）而言，可以防止出現冷斑。但所需冷卻時間長，生產效率低（dī），而且模具壽命（mìng）短，不適合大批量（liàng）生產。

(2)金屬材（cái）料：適用於大批量效率（lǜ）生（shēng）產的模具是金屬（shǔ）材料。銅雖有導熱性好、易加（jiā）工、強（qiáng）度高、耐腐蝕等諸多優（yōu）點（diǎn），但由於其成本高，一般不采用。鋁容易加工、耐用、成本低、耐腐蝕性較好，故真空（kōng）成型注塑模具多用鋁製造（zào）。

三、壓縮空氣成型特點及成型工藝

真空成（chéng）型注塑（sù）模具設計，壓縮空氣成型有很多地方與真空成型相同，如塑件的（de）幾何形狀（zhuàng）和（hé）尺寸精度、塑件的引伸比、圓角、斜度和加強肋等。下麵東莞市馬馳（chí）科注塑模具廠主要介紹壓縮空氣成型（xíng）工藝過程及注（zhù）塑模具。壓縮空氣成型是借助壓（yā）縮空氣的壓力，將（jiāng）加熱軟化的塑料板壓入型腔而成型的方法。是開模狀態;是閉模後的加熱（rè）過程，從型腔通入微壓空氣，使塑料板直接接觸（chù）加熱板加熱;為塑料板加熱後，由注塑模具上方通入預熱的壓縮空氣，使已軟（ruǎn）化的塑料板貼在模具型腔的內表麵成型;是塑件在（zài）型腔內冷（lěng）卻（què）定型（xíng）後（hòu），加熱板下（xià）降一小段距（jù）離，切除餘料;為加熱板上升，借助壓縮（suō）空氣（qì）取出塑件。

四、壓縮空氣成型模具

(一)壓縮空氣成型模具結構

壓縮空氣成型模具分為凹模壓（yā）縮空氣成型模具和凸模壓縮空氣成型模具（jù），但通常采用凹模壓縮空氣成型。所示是凹（āo）模壓縮空氣成型用（yòng）的注塑模具結構，它（tā）與真空成型模具的不同點（diǎn）是增加了模具型刃，因此塑件成型後，在注塑模（mó）具上就可將餘料切除。另一（yī）不同點是加熱板作為注塑模具結構的一部分，塑（sù）料板直接接觸加熱板，因此加（jiā）熱速度快。壓縮空氣成型（xíng）的塑件，其壁厚的不均一性隨著成型方法（fǎ）不同而（ér）異。采用凸模成型時，塑件底部厚，而采用凹模（mó）成型時，塑件的底部薄。

(二)注（zhù）塑模具設計要點

真空成（chéng）型注（zhù）塑（sù）模具設計，表示壓縮空氣成型的模（mó）具型腔與真（zhēn）空成型模具（jù）型腔基本相同。壓縮空氣成型模具的主要（yào）特點是在（zài）注塑模具邊緣設置型刃。型刃角度以20°至30°為宜，頂端削平（píng）0.1至0.15mm,兩側以R=0.05mm的圓弧相連（lián）。型刃不可（kě）太鋒利，避免與塑料板剛一接觸就切斷;型刃也不能太鈍，造成（chéng）餘料（liào）切不下來。型刃的頂端須比型腔的端麵高出（chū）的距離h為板材的厚度加上0.1mm,這樣在成型期間，放在凹模型腔端麵上的板材同加熱板之間就能形（xíng）成間隙（xì），此間隙可使板材在成型期間不與加熱板接觸，避免板材過（guò）熱造成產品缺陷。型刃的安裝也很重要。型刃和型腔之間應有0.25至0.5mm的間隙，作為空氣的通路，也易於注塑模具的安裝。為了壓緊板材，要（yào）求型刃與加熱板有極高（gāo）的平行度與平麵度，以免發生（shēng）漏氣現（xiàn）象。