熔體注入型（xíng）腔（qiāng）後先在模具腔壁上形成一層薄的表殼，當這層表殼在充模（mó）過程中受到後續熔料的擠壓時，就會（huì）導致熔體破裂。

一旦很薄的表殼被撕破或發生移動（dòng），塑件表麵即產生（shēng）搓痕或皺紋。例如，在熔（róng）體指數較小的低密度聚乙（yǐ）烯塑件上，其表（biǎo）麵徑（jìng）常可以看到明暗交替的條形區（qū）域，其產生的部位一般離澆口有一定距離，並遍布整個表麵，尤其是薄壁塑件最容易產生這類故障，這主要是由於熔料在充填小熔腔尚未結束前受到（dào）較大（dà）的壓力，導致熔體破裂，形成表麵缺陷。

通常，減慢熔（róng）料在（zài）充模過程中（zhōng）的冷卻速度和表殼層的形成速率是消除這類故障的最好辦（bàn）法（fǎ），可以（yǐ）通過適當提高（gāo）模具溫度或提高熔體破裂部位的（de）局部溫度來（lái）排除這一故障。對於模腔表麵的局部加熱，可利用安裝在澆口附近及熔體破裂部位的小型管式電加熱器（qì）來實現。

熔料的（de）流動特性與其流（liú）變性能有關（guān），還與決定熔料在模具入口處剪切速率的澆（jiāo）口截麵積有關。當澆口（kǒu）尺寸很（hěn）小而注射（shè）速率很高時，熔料是以細而彎曲的射流態注入型腔的，若熔料的冷卻速度很快，就會與後續充模的不規則流料熔合不良，導致澆口附近產生表麵混濁及斑紋（wén）。有時，少量冷料會沿著模腔表麵移動，使表麵混濁及斑紋產生在離（lí）澆口較遠的（de）部位。

通常（cháng），結（jié）晶型聚合物注射（shè）時產生的表麵混濁及斑紋較難排（pái）除，因為這類樹脂的熔融溫度相當高，與非結（jié）晶型聚合物相比，結晶型聚（jù）合物的固化速度快，加（jiā）工溫度區（qū）域窄，而且在壁厚急劇變化和熔料突然（rán）改變流動方向處產生的不規則流動熔料（liào）與（yǔ）其餘熔（róng）料在型腔中熔合的時間也比較（jiào）短，很容易產生表麵混濁及斑紋。

對於排除這類故障，在工（gōng）藝操作方麵，應適當提高（gāo）模具，料（liào）筒及（jí）噴嘴溫度，降低注射時螺杆的前進速度。

在模（mó）具操作方麵，應（yīng）擴大澆口尺寸，優先選用扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其頂（dǐng）部尺寸（cùn）太小會使澆（jiāo）口處的殘料雜質（zhì）影響充模（mó），加（jiā）劇流料的不規則流動，應適當加大其頂部尺寸；若（ruò）模具排氣不良，也會影響（xiǎng）流料（liào）的規則性流動，應予以改進。此外，應減少（shǎo）潤滑劑的用量並選擇適宜的品種。