一、擠出成型機頭的設計原則

(1)正確選用機頭形式：擠出成型機頭注塑模具設計原則，應按照所成型的塑件（jiàn）的原料和要求以及（jí）成型（xíng）工藝的特點，正確地選用和確定機頭的結構形式。

(2)應能將塑料熔體的旋轉運動（dòng）轉變成直線運動，並產（chǎn）生適當壓力設計機（jī）頭（tóu）時，一方麵要使在機筒中受螺杆作用呈（chéng）旋轉運動形式的塑（sù）料熔體進入機頭後轉變成直線運動進行成型流動（dòng）;另一方麵又要保證能對熔體（tǐ）產（chǎn）生適當的流動阻力，以便螺杆能對熔體施加適當的壓力。在機筒和機頭的（de）聯接處設（shè）置的過濾板和過濾網，既能將熔體的旋轉運動轉換成直線運動，也是增大熔體（tǐ）流動阻力或螺杆擠壓力的主要零件。

擠出成型機頭注塑模具設計（jì）原則

(3)機頭內的流道應呈光滑的流線型：為了讓塑（sù）料熔體能沿著機頭中的流道（dào）均勻平穩流動而順利擠出，機頭的內腔應呈光滑的流線型，表麵粗糙度Ra值應小於1.6μm;流道不能有阻滯的部位。

(4)機頭內應有分（fèn）流裝置和適當的壓（yā）縮區：擠出成型環形截麵（miàn）塑件時，塑（sù）料（liào）熔體在進入口模之前必須在機頭中經（jīng）過分流，因此，機頭內應設置分流器和分（fèn）流器支（zhī）架等分流裝置，擠出成型管材時，塑料熔體經分流器和分流器支架後再行（háng）匯合，一（yī）般會產生熔接痕，使得定（dìng）型前的型坯和離開口模後的塑件強度降低或發生開裂，為此，需在機頭中設計一段壓縮區（qū）域，以增大熔體的流動阻力，消（xiāo）掉熔接痕。對於板材和片材等塑件，當塑料（liào）熔體通過機（jī）頭中間流（liú）道以（yǐ）後，其寬度必須予以擴展，也即需要一個（gè）擴展階（jiē）段，為使熔體或塑件密度不因（yīn）擴展而降低，機頭中（zhōng）也需設置適當的壓縮區域，以借助於流動阻力保證熔體或塑件組織密實（shí）。

(5)機頭成型區應有正確的（de）截麵形狀：設計機頭成型區（qū）時，應盡量減小離模膨脹效（xiào）應和收縮效應的影響，保證塑（sù）件正確的截麵形狀。由於塑料的物理性能和壓力、溫度等因素引（yǐn）起的離模膨（péng）脹效應(擠出脹大效應)將導致塑件（jiàn）長度收（shōu）縮和截麵形狀尺寸發（fā）生變化，使得機頭的成型（xíng）區截麵形狀（zhuàng）和尺寸並非塑件所要求（qiú）的截麵形狀和尺寸，即兩者有一定的差異。因此設計機頭時，一方麵要對口模進行適當的形（xíng）狀（zhuàng）和尺寸補（bǔ）償，另一方（fāng）麵要合理確定（dìng）流道尺（chǐ）寸，控製口模成型長度（dù）(塑件截麵形狀的變化與成型時間（jiān）有關)，從而保證塑件正確的截（jié）麵形狀（zhuàng）和（hé）尺寸。

(6)機頭內設有（yǒu）適當的調節裝置：擠出成（chéng）型尤（yóu）其是擠出成（chéng）型異型材（cái）時，常要求對擠出（chū）壓力（lì）、擠出速度、擠出成型溫（wēn）度等工藝參數以及（jí）擠出型坯的尺寸進行調節和控製，從而有效地保證塑件的形狀、尺寸、性能和（hé）質量。為此，機頭中設置一些（xiē）能夠控製熔體（tǐ）流量、口模和芯棒的側隙以及擠出（chū）成型溫度的調節裝（zhuāng）置。

(7)應有（yǒu）足夠的壓縮比：壓縮比是指流道型腔（qiāng）內料流截麵積(即通常為機頭與過濾板相接處的流道截麵積)與口模和芯棒在成型區（qū）的環隙截麵（miàn）積之比，它反映了塑料熔體在擠出成（chéng）型過程中的壓實程度，為（wéi）了使塑件密實，根據塑料和塑件的種類不同（tóng），應（yīng）設計足夠的壓縮比，一（yī）般（bān）管機頭的壓縮比在2.5至10的範圍內選取。

(8)機頭結（jié）構緊湊、利於操作（zuò）：設計機頭時，應在滿足強度和（hé）剛度的（de）條件（jiàn）下，使其結構（gòu）盡可能緊（jǐn）湊，並且裝卸方便，易（yì）加工，易操作，同時，設計成規則的對稱形狀，便於均勻加熱。

(9)合理選擇材料（liào）：與流動的塑（sù）料熔體相接觸的機頭體、口（kǒu）模和芯棒，會產生一定程度的摩擦磨損;有的塑料在高溫擠出成型過程中還會揮發有害氣體，對機頭體、口模和芯棒等零部件產生較（jiào）強（qiáng）的腐蝕作用，並因此加劇它們（men）的摩（mó）擦（cā）和磨損。為提高機頭的使用（yòng）壽命（mìng），機頭材料應選取耐熱、耐磨、耐腐（fǔ）蝕、韌性高、硬度高、熱（rè）處理變形小及（jí）加工性能(包括拋光性能)好的鋼材。口模等主要成型零件的硬度不得低於40HRC.

二、擠出模與擠出機

(一)機頭與擠出機的關係

擠出成型機頭注塑模具設計原則，擠出成型的主要設備是擠出機，每副擠（jǐ）出成型（xíng）注塑模具都隻能安裝在與其相適應的擠出機上進行生產（chǎn）。從機頭注塑 模具設計角度來看，機頭除按給定塑件形狀尺寸、精度、材料性能（néng）等要求設計外，還應了解擠出機（jī）的（de）技（jì）術規（guī）範，諸（zhū）如螺杆結構參（cān）數、擠出機生產（chǎn）率及端部結構尺寸等，考慮所使用的擠出機工藝參數是否符合機頭（tóu）設計要求。機（jī）頭設計在滿足塑件的外觀質量（liàng）要求及保證塑件強度指標的同時，應能夠安裝在（zài）相應的擠出機上，並能夠在給（gěi）定轉速下工作，也即要求擠出機的參數適應機頭的（de）物（wù）料特性，否則擠出就難以順利進行。由此可見，機頭注塑 模具設計與擠出（chū）機有著較為密切（qiē）又複雜的關係。

(二)國產擠出機的（de）主要參數

塑料的擠出按其工（gōng）藝方法可分為三類，即濕法擠出、抽絲或噴絲法擠出和幹法擠出，這也就導致擠出機的規格和種類很多。如就幹法連續擠出而言，主要使用螺杆（gǎn）式擠出機，按其安裝方式分立式和臥式擠出機;按（àn）其螺（luó）杆數量分為單螺杆、雙螺杆和多螺杆擠出機;按可否排氣分排氣式和非排氣式擠出機。目前應用廣泛的是臥式單螺杆非排氣式擠出機。我國生產的適用於加工管、板、膜、型材及型坯等多種塑（sù）料製件以及（jí）塑料包（bāo）覆電線電纜的單螺杆擠出機的主要參數。

(三)擠出成型機頭注（zhù）塑模（mó）具設（shè）計原則，機頭與擠出機的（de）聯接各種型號的擠出機安裝（zhuāng）機頭部位的結構尺寸是各（gè）不相同的。機頭注塑模具設計應加以校核的主要（yào）聯接項目包括擠出機法蘭盤、結構形式、過濾板和過濾網配合尺寸、鉸（jiǎo）鏈螺栓長度、聯接螺釘直徑及分布數量等（děng）。